صفحه محصول - گزارش کارآموزی صنایع غذایی، در کارخانه شیر پگاه

گزارش کارآموزی صنایع غذایی، در کارخانه شیر پگاه (docx) 1 صفحه

دسته بندی : تحقیق

نوع فایل : Word (.docx) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحات: 1 صفحه

قسمتی از متن Word (.docx) :

دانشگاه آزاد اسلامي واحد شوشتر دانشكده كشاورزي عنوان: گزارش كار مكان: كارخانه شير پگاه خوزستان استاد كارآموزي: ??? نام دانشجو: ??? دانشجوي رشته علوم صنايع غذايي سال تحصيلي 88-89 فهرست مطالب مقدمه تعریف شیر - شیر مطابق استاندارد شماره 1756 - شیر مطابق تعریف کدکس - شیر مطابق فدراسیون بین المللی شیر (I DF) دو تعریف دارد انواع شیر فصل اول مکان کارآموزی 1-1- موقعیت جغرافیایی 1-2- تاریخچه کارخانه شیر پگاه خوزستان منبع فصل دوم شیر از دامدار تا کارخانه 2-1-جمع آوری شیر 2-1-1- جمع آوری شیر توسط بشکه یا بیدون 2-1-2- جمع آوری شیر توسط تانکر 2-2- دریافت شیر 2-2-1- دریافت شیر به وسیله بشکه یا بیدون 2-2-2- دریافت شیر به وسیله تانکر 2-3- خنک کرن شیر دریافتی 2-4- ذخیره شیر خام فصل سوم آزمایشگاه مقدمه 3-1- آزمایش های شیمیایی آزمایشگاه دریافت و مرکزی 3-1-1- تعیین میزان درصد چربی روش ژربر (روش روتین) 3-1-2- تعیین نقطه انجماد الف) روش کار با کریوسکوپ غیر اتوماتیک (دستی) ب) روش کار با کریوسکوپ ترمیستوری 3-1-3- تعیین وزن مخصوص به وسیله ترمولاکتودانسیمتر 3-1-4- تشخیص نمک در شیر 3-1-5- آزمون فسفاتاز 3-1-6- آزمايش جوش و تشكيل لخته 3-1-7- آزمايش اندازه گيري خاكستر شير 3-1-8- آزمايش تشخيص قند اضافه شده به شير 3-2- آزمايشگاه شيميايي UF 3-2-1- اندازه گيري چربي پنير 3-2-3- اندازه گيري اسيديته پنير 3-2-2- اندازه گيري درصد نمك 3-2-3- اندازه گيري اسيديته پنير 3-2-4- اندازه گيري PH 3-2-5- اندازه گيري آب انداختگي پنير 3-2-6- اندازه گيري TS و درصد رطوبت 3-2-7- اندازه گيري چربي شير تغليظ شده (رتنتيت) 3-2-8- اندازه گيري اسيديته شير تغليظ شده 3-2-9- اندازه گيري اسيديته آب پنير ( پرميت) 3-3- آزمايشگاه ميكروبي 3-3-1- روش كار 3-3-2- انواع آزمايش هاي ميكروبي 1) شير خام 2) شير خام بعد از M.F 3) شير پاستوريزه 4) ريتنتيت (شير تغليظ شده) 5) آنتي فوم (ضدكف) 6) آنتي استيك (ضد چسپندگي) 7) رنت 8) استارتر 9)‌نمك 10) ليوان 11) آب استريل 12) هواي سالن پاستوريزه (‌يك روز در ميان) 13) هواي كواگولاتور (يك روز در ميان) 14) هواي دستگاه فيلينگ (‌يك روز در ميان) 15) هواي سالن ليوان ساز (يك روز در ميان) 16) هواي دستگاه روتامي (يك روز در ميان) 17) هواي سالن بسته بندي (يك روز در ميان) 18) نازل هاي آنتي فوم و آنتي استيك فصل چهارم سالم سازي و آماده سازي شير جهت توليد پاستوريزاسيون عملا به دو صورت انجام مي شود - ضرورت استفاده از شير پاستوريزه و استاندارد - ويژگي هاي حسي شير پاستوريزه - ويژگي هاي فيزيكي و شيميايي جدول (4-1) وزن مخصوص شير بر حسب درصد چربي - ويژگي ميكروبيولوژي جدول (4-2) ويژگي هاي ميكروبي شير پاستوريزه 4-1-2- استريليزاسيون sterilisation 4-1-3- عمليات UHT دو روش براي انجام عمليات UHT به كار مي رود 4-2- معرفي دستگاه هاي استريل 4-2-1- دستگاه VTIS 4-2-2- دستگاه UHT 4-3- تبادل كننده هاي حرارتي 4-3-1- مبدل هاي حرارتي صفحه اي (مورد استفاده در كارخانه شير پگاه خوزستان)‌ - خصوصيات مبدل حرارتي صفحه اي 1- مبدل هاي حرارتي لاملل LAMLLA HEAT EXCHENGERS 2- مبدل هاي حرارتي صفحه اي واشردار 3- مبدل حرارتي صفحه اي پره دار 4- مبدل هاي حرارتي صفحه و شاسي PLATE & FRAME 5- مبدل هاي حرارتي صفحه – كويل PLATE & COIL فصل پنجم انواع محصولات و مراحل توليد 5-1- شير استريل كاغذ تتراپك شامل هفت لايه به شرح زير است جدول (5-1) خصوصيات كاغذ تتراپك 5-1-1- بسته بندي شير 5-1-2- بر چسب گذاري شير 5-2- خامه تتراپك 5-3- شير استريل پري پك 5-4- دوغ 5-4-2- مشخصات دوغ كه بايد كنترل شوند 5-4-3- بسته بندي دوغ 5-4-4 شرايط نگهداري دوغ 5-5 پنير(CHEESE) 5-5-1- مواد مهم كنترلي در توليد پنير 1- كنترل شير خام مواد استاندارد براي شير با كيفيت بالا 2- كنترل شير استاندارد و پاستوريزه شده باشد 3- كنترل روي استارترها 4- كنترل روي شير آماده پنير سازي و مراحل آماده سازي لخته 5- بعد از قالب گذاري و بسته بندي 6- آب نمك 7- پنير آماده شده 5-5-2- آلودگي ثانويه 5-5-3- نكات مهم در فرايند توليد پنير UF در مورد نرم شدگي سه عامل دخالت دارد 5-5-4- مشخصات محصول نهايي (پنير UF) 5-6- ماست (Yoghurt) 5-6-1- مراحل توليد ماست 1- انتخاب شير 2- استاندارد كردن شير الف- استاندارد كردن چربي شير روش هاي متداول براي استاندارد كردن چربي به قرار زير است ب- استاندارد كردن ميزان مواد جامد بدون چربي شير 3- افزودن شير خشك 4- افزودن پودر دوغ كره 5- افزودن پودر آب پنير 6- افزودن پور كازئين 7- تغليظ به وسيله اوپراتور 8- تغليظ به وسيله صاف كردن غشايي 9- هموژنيزاسيون 10- گرمخانه گذاري 11- سرد كردن ماست الف) نگهداری محصول ب) سهولت حمل و نقل 5-6-2- برخی معایب ماست و دلایل تشکیل آنها 1- استارترهای بالک Bulk 2- استارترهای Direct فصل ششم شستشوی درجا C.I.P Cieaninj In Piace 6-1- سی آی پی در صنعت شیر 6-1-1- انواع شستشو 2- استارترهایی Direct 6-2- مکانیسم شستشو 6-2-1- مواد قلیایی 6-2-2- مواد اسیدی 6-3- زمان انجام CIP 6-4- مراحل شستشو 1- غلظت مواد شیمیایی مورد استفاد 2- حرارت مواد پاک کننده 3- سرعت جریان مواد شستشو 4- مدت زمان تماس مواد شستشو دهنده جدول (6-1) درجه حرارت و مدت زمان برای استریل 6-5- آب مصرفی در سیستم CIP پيوست (PFD محصولات و خطوط توليد) مقدمه: و ان فی الانعام لعبره نسقیکم مما فی بطونه من فرث و دم لبنا خالصا سائغا للشاربین. و در وجود چارپایان برای شما عبرتی است. از درون شکم آنها از میان غذاهای هضم شده و خون، شیر خالص و گوارا را به شما می نوشانیم. (سوره نحل آیه 66) شیر معجزه ای است که خداوند سبحان آن را نوشیدنی ای گوارا گردانید تا اهل ایمان را عبرتی از قدرت لایزال او باشد و بهشتیان را به نهرهایی از آن وعده داد تا لذت رضوان خویش را کامل گرداند. تعریف شیر: عبارت است از مجموع تولید، شیر دوشی کامل و مداوم یک حیوان ماده شیرده سالم و بدون خستگی مفرط که به خوبی تغذیه شده باشد، شیر بایسد با رعایت اصول بهداشتی جمع آوری شده و فاقد آغوز باشد. - شیر مطابق استاندارد شماره 1756: منحصرا به ترشح معمولی و طبیعی پستان اطلاق می شود که از یک یا چند دوشش بدست آمده و به آن چیزی اضافه یا از آن چیزی کم نشده است. - شیر مطابق تعریف کدکس: شیر محصولی است که از غده پستانی گاو ماده شیر ده، چند روز بعد از زایش خارج می شود مشروط بر اینکه آن گاو سالم باشد، تغذیه آن مناسب باشد، چیزی به شیر اضافه یا کم نشده باشد و حاوی آغوز یا کلستروم نباشد. - شیر مطابق فدراسیون بین المللی شیر (I DF) دو تعریف دارد: 1- شیر محصول تمام و کمال یک دوش کامل و بدون وقفه یک پستاندار سالم است که خوب تغذیه شده است و در موقع دوشش خسته نباشد و بدون آغوز باشد. شیر محصول ترشحی پستانی است که از طریق یک یا چند دوشش بدون افزودن یا جدا کردن چیزی از آن بدست می آید. انواع شیر: در کشورهای پیشرفته شیر خام را بر اساس میزان میکروب های موجود در آن درجه بندی می کنند. بطوریکه هر چه قدر تعداد میکروب ها کم باشد قیمت شیر افزایش یافته و مرغوبیت آن نیز زیاد می شود. بر همین اساس شیر خام را در 4 درجه ارزیابی می نمایند. 1. شیر خام ممتاز: شیری است که میانگین میکروب های موجود در آن در هر میلی لیتر کمتر از 10000 باشد. 2. شیر خام درجه یک: شیری است که میانگین میکروب های موجود در آن در هر میلی متر بین ده هزار تا پنجاه هزار می باشد. 3. شیر خام درجه دو: شیری است که میانگین میکروب های موجود در آن در هر میلی متر بین پنجاه هزار تا یک ميلیون می باشد. 4. شیر خام درجه سه: شیری است که میانگین میکروب های موجود در آن در هر میلی متر بین یک ميلیون تا سه ميلیون باشد. بعد از آب به عنوان حیاتی ترین ماده موجود در کره ی زمین، شیر کامل ترین غذا و سرشار از مواد معدنی است که همه نیاز های بدن انسان را از کودکی تا کهنسالی تامین می کند. شیر و فراورده های آن به همین سهولتی که به مصرف می رسد، تولید نمی گردد. مراحل تولید محصولات لبنی از شیر، جمع آوری، حمل و نقل، تحویل به کارخانه، تغیر و تبدیل شکل در کارخانه توزیع، تا رسیدن به دست مصرف کننده همواره با دشواری های بسیاری همراه است. گرچه تولید فراورده های لبني تاریخچه ای بس دیرینه دارد، ولی حرفه ای حساس، پر مخاطره و آسیب پذیر است. حال به ذکر مختصری از مراحل تهیه و تولید شیر و فراورده های آن در کارخانه شیر پگاه خوزستان می پردازیم. ابتدا شیر خام توسط مرکز جمع آوری شیر، که در حال حاظر حدود 55 مرکز جمع آوری شیر در داخل و خارج استان وجود دارد گردآوری می شود. کل شیر ورودی به کارخانه حدودا از 10 استان (خوزستان، ایلام، فارس، چهارمحال بختیاری، اصفهان، همدان، مرکزی، کرمانشاه، ایوان، لرستان) جمع آوری مي شود. پس از جمع آوری و انجام یک سری آزمایش های اولیه توسط مراکز جمع آوری، شیر بوسیله تانکر های دو جداره (و در مراکز نزدیک توسط بیدون) که دمای شیر را خنک و ثابت نگه می دارد به کارخانه فرستاده می شود. بعد از ورود به کارخانه، تانکرهای شیر به سکوهای محل دریافت شیر فرستاده می شوند و ابتدا توسط نمونه بردار آزمایشگاه از شیر درون تانکر نمونه برداری شده و بعد از یک سری آزمایش ها و تایید سلامت و صحت شیر توسط مدیر کیفیت، شیر ورودی دریافت می شود و به درون تانک های ذخیره شیر فرستاده می شود که این تانک های دو جداره و پشم و شیشه ی درون آنها مانع از تغیر دمای شیر می شود. شیر در اين هنگام از درون پلیت هایی عبور می کند تا دمای آن به حدود 4 درجه سانتیگراد برسد و در مدت ذخیره آسیب نبیند. شیر ذخیره شده در تانک ها به واحد پانل فرستاده می شود و در آنجا پس از جداسازی شیر و خامه و هموژن، استاندارد و پاستوریزه شدن، شیر و خامه در تانک های جداگانه ذخیره می شود. و در آنجا بر حسب نیاز و ضرورت به خطوط تولید فرستاده می شود. فرآیند هایی که در هر خط رخ می دهد در ادامه توضیح داده می شود. از تمام محصولات تولید شده در ساعات مشخص نمونه برداری و در مکان های مشخص (گرمخانه ی 35 و 75 درجه سانتی گراد) نگهداری می شود و بعد از انجام آزمایش های لازم، اگر سلامت آنها توسط مدیر کیفیت تائيد شود اجازه خروج از کارخانه به آنها داده می شود. فصل اول: مکان کارآموزی: 1-1- موقعیت جغرافیایی: استان خوزستان با وسعت 66532 کیلومتر مربع و جمعیتی بالغ بر 4168109 نفر به استان لرستان، از جنوب به خلیج فارس، از شرق به ایتان کهگیلویه و بویر احمد و از مغرب به عراق محدود می شود. شرایط اقلیمی نسبتا مناسب و رودخانه های پر آب و گستره ای همچون کرخه، جراحی، دز و ... که بیش از 30 میلیارد متر مکعب از آب های سطحی کشور در آن جریان دارد، زمینه بسیار مساعدی را برای فعالیت های تولیدی به ویژه دامپروری و کشاورزی فراهم نموده است و دامداری در این منطقه بیشتر به شیوه سنتی رواج دارد و بخش عمده ای از در آمد روستاییان و کشاورزان از این طریق تامین می گردد. با توجه به اینکه ناحیه شمال خوزستان قطب کشاورزی محسوب می شود و شرکت های کشت و صنعت منطقه علاوه بر کارهای کشاورزی دارای واحد های بزرگ گوشتی و شیری است، تاسیس کارخانه برای تولید فرآورده های شیری ضروری به نظر می رسد و موقعیت فعلی کارخانه شیر پاستوریزه پگاه خوزستان نیز به عنوان گزینه ای مناسب جهت این فعالیت در نظر گرفته شده است. 1-2- تاریخچه کارخانه شیر پگاه خوزستان: شرکت شیر پاستوریزه خوزستان، یکی از مجموعه شانزده گانه تحت پوشش شرکت صنایع شیر در ایران می باشد که در زمینی به مساحت 2/13 هکتار در کیلومتر سه جاده شوش – دزفول واقع و در بیست و ششم دیماه سال 1370 با ظرفیت اسمی 100 تن، شروع به بهره برداری نمود که با پیشرفت تکنولوژی و افزایش ماشین آلات، در حل حاضر با ظرفیت اسمی حدود 200 تن در یک شیفت کاری، محصولات خود را در بسته بندی های جدید و بهداشتی با نام تجاری شرکت پگاه خوزستان به بازار عرضه می نماید. تولیدات این شرکت شامل انواع شیر (شیر پاکتی استریل یک لیتری، شیر پاکتی استریل یک چهارم لیتری، شیر نایلونی استریل یک لیتری، شیر پاکتی استریل 200 گرمی مدارس، شیر پاکتی استریل 200 گرمی، شیر نایلونی پاستوریزه 750 گرمی، شیر نایلونی پاستوریزه (یارانه ای) یک لیتری، انواع شیر های طعم دار (شیر کاکائویی پاکتی استریل یک لیتری، شیر کاکائویی پاکتی استریل 250 گرمی، شیر کاکائویی پاکتی استریل 250 گرمی، شیرموز پاکتی استریل 250 گرمی، شیر عسل پاکتی استریل 250 گرمی)، خامه استریل 250 و 200 گرمی، انواع ماست (ماست گاومیش پرچرب 200 گرمی، ماست لیوانی 2/3 درصد چربی 900 گرمی، ماست لیوانی 5/2 درصد چربی 100 گرمی، ماست دبه ای 5/2، 2/3 درصد چربی 3 کیلویی، ماست موسیر 500گرمی، ...)، انواع دوغ (دوغ با طمع موسیر، دوغ با طمع نعنا، دوغ با طمع پونه و دوغ ساده) در دو نوع نایلونی و بطری در اندازه های (4 لیتری، 3 لیتری، 2 لیتری، 5/1 لیتری، 1 لیتری، 300 و 250 سی سی) و پنیر UF و ... می باشد. این شرکت با توجه به تعهدات صادقانه نسبت به رعایت بهداشت فرایند تولیدات خود و تندرستی مصرف کنندگان، اقدامات گسترده ای در جهت افزایش کیفیت و تنوع محصولات خود و همچنین حفظ محیط زیست، صرفه جویی در منابع انرژی و احترام به حقوق مصرف کننده به عمل آورده که دستاورد آن دریافت دو تقدیرنامه به عنوان واحد نمونه استاندارد استان در سال های 82 و 83، دریافت گواهی نامه های بین المللی (ISO 9001-2000) مدیریت کیفیت – (ISO 14001) مدیریت محیط زیست، (OHSAS 18001) مدیریت ایمنی و بهداشت حرفه ای از شرکت URS تحت لیسانس UKAS انگلستان، دریافت پروانه ساخت برای 20 محصول از محصولات تولیدی خود دریافت لوح صنعت سبز در سال 81، دریافت کد ملی زیست محیطی و ... بوده است. منبع: 1- حسین چمنی / نشریه داخلی صنعت شیر / شرکت سهامی صنایع شیر ایران / بهار 1381 2- ویژه نامه دومین جشنواره ملی شیر / 17 تا 20 دی ماه 1381 فصل دوم: شیر از دامدار تا کارخانه: 2-1-جمع آوری شیر: جهت تولید فرآورده های مختلف، شیر از دامداری یا مرکز جمع آوری به کارخانه حمل می گردد. ظروف مورد استفاده برای حمل شیر متفاوت است. در گذشته از بشکه یا بیدون برای این منظور استفاده می شد. و هنوز هم این وسایل مورد مصرف قرار می گیرند. امروزه از تانک های واجد سرد کن که دارای ظرفیت بالاتر از هزار لیتر می باشند، جهت نگهداری شیر استفاده می گردد. زمانی که دامداری ها وسعت نداشتند، مراکز جمع آوری شیر نزدیک محل دامداری قرار داشت. در نتیجه میکروارگانسیم های موجود در شیر با خنک کردن آن و با توجه به اینکه مسافت حمل کوتاه بود و شیر هر روزه جمع آوری می شد، تحت کنترل قرار داشتند. امروزه اهداف و سیاست ها به سوی واحد های بزرگ معطوف گشته و تقاضا برای تولید شیر بدون کاهش کیفیت آن رو به افزایش است. شیر باید از مناطق دورتر به مراکز جمع آوری شیر آورده شود و در نتیجه اغلب امکان جمع آوری روزانه وجود ندارد. بنابراین غالبا جمع آوری شیر یک روز در میان و بعضی اوقات هر سه روز یا چهار روز یک بار انجام می شود. شیر بعد از دوشش باید تا 4 درجه سانتی گراد خنک شده و در تمام طول مسیر حمل تا کارخانه تولید شیر و فرآورده های آن در هیمن حرارت نگهداری شود. اگر درجه حرارت پایین حفظ نشود، میکروارگانیسم های موجود در شیر شروع به افزایش و تولید انواع متابولیت ها و آنزیم ها می نمایند. اگر شیر دوباره سرد شود، از ازدیاد میکروارگانیسم ها جلوگیری می شود ولی کیفیت شیر پایین آمده است. در نتیجه تهداد باکتری های شیر بالا و احتمالا شیر حاوی موادی است که در کیفیت فرآورده های نهایی اثر نامطلوبی می گذارند. 2-1-1- جمع آوری شیر توسط بشکه یا بیدون: شیر در بشکه هایی که ظرفیت های مختلفی دارند (معمولا 30 تا 50 لیتری) حمل می گردد. جمع آوری بشکه ها از دامداری باید درست قبل از رسیدن کامیون جمع آوری شیر انجام گیرد و بشکه ها از نور خورشید و در زیر سایبان نگهداری شوند. مراکز جمع آوری شیر باید در مناطقی احداث گردند که جاده به دامداری منتهی نمی شود و یا آب و الکتریسیته در دسترس دامداری نیست و یا اینکه تولید شیر آن قدر کم است که خنک کردن آن در محل دامداری مقرون به صرفه نمی باشد. شیر های خنک نشده در بشکه ها و شیر های خنک شده در تانکر ها را می توان در محل های مشخصی تحویل مراکز جمع آوری داد. شیر هایی که در تانک های عایق نگهداری شده و خنک هستند، مستقیما به تانکر های مراکز جمع آوری منتقل می شوند. یک را دیگر این است که دامداری های کوچک که فاقد دستگاه های خنک کننده هستند، شیر دامداری خود را که در بشکه جمع آوری شده است به دامداری های بزرگ تحویل دهند. معمولا کامیونی که بشکه ها را جمع آوری می کند، طوری برنامه ریزی شده که در یک زمان مشخص به نقطه ای که باید بشکه ها را جمع کند، برسد. بعد از بارگیری بشکه ها در کامیون، باید آنها را جهت جلوگیری از تابش نور خورشید و ورود گرد و غبار بپوشاند. هر دامداری دارای یک کد و شماره مخصوص است که بر روی بشکه ها مشخص شده و کارخانه باری پرداخت وجه شیر به دامدار، آن را مورد استفاده قرار می دهد. شیر حیوانات بیمار نباید با حیوانات سالم مخلوط شود. همچنین شیری که متعلق به حیوانات تحت درمان با آنتی بیوتیک است، باید از سایر شیرها مجزا نگهداری شود. از اینگونه شیر ها نمی توان برای تهیه فرآورده های تخمیری شیر استفاده نمود، زیرا آنتی بیوتیک موجود، باکتری های مایه را از میان می برد. مقادیر بسیار کم آنتی بیوتیک موجود در شیر می تواند آن را برای تهیه فرآورده های تخمیری نا مطلوب سازد. 2-1-2- جمع آوری شیر توسط تانکر: در صورتی که از تانکر برای حمل شیر استفاده می شود، باید امکان نزدیک شدن آن به محلی که شیر در دامداری خنک می گردد، موجود باشد. معمولا با اتصال مخزن تانکر به دریچه خروج شیر مخازن سرد کننده، شیر به تانکر منتقل می گردد. تانکر ها معمولا مجهز به دستگاه اندازه گیر جریان هستند که به طور خودکار مقدار بارگیری شده را ثبت می کنند. همچنین در بسیاری از تانکرها دستگاهی وجود دارد که از ورود هوا جلوگیری بعمل می آورد. به محض خالی شدن مخازن شیر در دامداری، جریان شیر به طرف تانکر متوقف و در نتیجه از ورود هوا و اختلاط آن با شیر جلوگیری می گردد. تانک های جمع آوری شیر به طرزی طراحی شده اند که حتی الامکان از تکان خوردن شیر در حین حمل آن ممانعت بعمل می آید. 2-2- دریافت شیر: کارخانجات شیر دارای بخش مخصوصی جهت دریافت شیر از دامداری ها می باشند، که در اصطللاح سکوی دریافت شیر نامیده می شود. در این بخش مقدار شیر بر حسب حجم یا وزن آن اندازه گیری شده و ثبت می گردد. دریافت شیر به روش های مختلفی صورت می گیرد. معمول ترین این روش ها، به وسیله بیدون و تانکر می باشد. 2-2-1- دریافت شیر به وسیله بشکه یا بیدون: بشکه های شیر بعد از ورود به کارخانه بر روی زنجیر نقاله قرار گرفته و به طور خودکار در پوش آنها برداشت شده و شیر به درون ظروف توزین منتقل و مقدار آن مشخص می گردد. تجهیزات این بخش باید به خوبی نگهداری شده و هر روز دقت عمل آنها کنترل گردد. شیر از این قسمت به طرف تانک ها یا سلول های ذخیره شیر خام راهنمایی شده و تا زمان فرآیند ذخیره می گردد. بشکه های خالی به قسمت نظافت بشکه ها هدایت و در آنجا به وسیله آب و مواد پاک کننده شستشو و تمیز می شوند. بعد از پاک کردن و زدودن کامل شیر از آنها، به قسمتی که بیدون ها جهت عودت به دامداری نگهداری می شوند، ارسال می گردند. 2-2-2- دریافت شیر به وسیله تانکر: تانکرهای حمل شیر به محض ورود به کارخانه به طرف سکوی دریافت رفته و شیر خود را تخلیه می کنند. شیر به طریق وزنی یا حجمی توزین می گردد. نکته مهم در این مرحله ممانعت از ورود هوا به داخل شیر است، به این جهت در سر راه تخلیه سیر و قبل از توزین آن، از وسیله ای که از ورود هوا جلوگیری می کند، استفاده می شود. شیر بعد از توزین به سمت تانک های ذخیره شیر خام پمپ می شود. بعد از هر بار تخلیه باید تانکر نظافت و تمیز شود. این عمل ممولا با اتصال تانکر به یک سیستم شستشو دهنده که در سکوی دریافت شیر قرار دارد، صورت می گیرد. در بسیاری از کارخانجات قسمت های خارجی تانکر نیز تمیز می شوند. 2-3- خنک کرن شیر دریافتی: اغلب درجه حرارت شیر تحویل شده کمی بیش از 4 درجه سانتی گراد است. این افزایش درجه حرارت که در طول حمل شیر صورت می پذیرد، اجتناب ناپذیر بوده و باید قبل از ذخیره کردن شیر در سیلوها حرارت آن را به وسیله صفحات تبادل حرارت به کمتر از 4 درجه سانتی گراد رسانید. 2-4- ذخیره شیر خام: شیر خام کامل (چربی گرفته نشده) در تانک های بزرگی که گنجایش آنها بسته به ظرفیت دریافت کارخانه متفاوت است، ذخیره می شود. تانک های بزرگ ذخیره شیر خام که در محوطه خارج از سالن های تولید نگهداری می شوند، دو جداره بوده و بین دو دیواره آنها از مواد عایق استفاده می گردد. جنس تانک داخلی فولاد زنگ نزن است. تانک های ذخیره شیر خام دارای دستگاه های بهم زن می باشند که به آهستگی شیر را بهم می زنند تا ضمن اینکه شیر مخلوط گردد، از جدا شدن چربی آن، ورود هوا و صدمه دیدن گویچه های چربی جلوگیری شود. هم زدن شیر باید به ملایمت صورت گیرد. تانک ذخیره را باید بعد از هر بار تخلیه، شست شو و تمیز نمود. فصل سوم: آزمایشگاه مقدمه: آزمایش هایی که در بدو ورود شیر به کارخانه انجام می گیرد، در حقیقت یک تخمین کلی در مورد کیفیت شیر می باشد و نتایج بعضی از آنها اساس پرداخت بهای شیر به دامدار است. شیرهایی که از دام های بیمار بدست آمده اند، حامی آنتی بیوتیک و رسوب می باشند که نباید توسط کارخانه پذیرفته شوند. وجود مقادیر بسیار کم آنتی بیوتیک در شیر می تواند برای تولید فرآورده های تخمیر آن مثل ماست و پنیر نا مناسب باشد. در زمان دریافت شیر معمولا آزمایش های زیر صورت می گیرد: - مزه و بوی شیر - کنترل نظافت تانک ها و بشکه های جمع آوری شیر - آزمایش رسوب - شمارش سلول های سوماتیک - شمارش باکتری ها - مقدار پروتئین - مقدار دبی - نقطه انجماد - اندازه گیری اسیدیته - اندازه گیری دانسیته 3-1- آزمایش های شیمیایی آزمایشگاه دریافت و مرکزی: روش انجام برخی آزمایش ها به شرح زیر است: 3-1-1- تعیین میزان درصد چربی: روش ژربر (روش روتین) الف) اساس روش: عبارت است از جدا کردن چربی در بوتیرومتر (چربی سنج) توسط اسد سولفوریک آلی که ترکیبات آلی غشاء گلبول های چربی، لاکتالبولین و لاکتور را اکسیده و هیدرولیز می کند و افزایش آمیل الکل، جدا شدن فاز چربی را تسریع نموده و مرز دقیق ستون چربی را مشخص می کند. ب) وسایل و مواد لازم: - اسید سولفوریک: دانسیته در 20 درجه سانتی گراد (003/0 – 818/1) عاری از رنگ و هر گونه ماده خارجی. یادآوری یک: دانسیته فوق معادل 90 تا 91 درصد وزنی اسید سولفوریک است. از غلظت های بیشتر یا کمتر نباید استفاده کنید. اسید غلیظ تر در دمای 65 درجه سانتی گراد باعث تغییر ترکیب آمیل الکل شده و در نتیجه آزمایش تاثیر می گذارد. اسید رقیق تر باعث کاهش اثر اکسید کنندگی شده و در نتیجه غشای گلبولهای چربی کاملا از بین نمی رود و به دلیل ذراتی که در بوتیومتر به وجود خواهد آمد ستون چربی کدر می گردد. یادآوری دو: برای تهیه اسید سولفوریک آزمایش گاهی از اسید سولفوریک خالص، باید ابتدا دانسیته اسید سولفوریک خالص را تعیین نمود و سپس نسبت کافی از اسید را به میزان لازم آب اضافه کنیم زیرا افزودن آب به اسید باعث تولید حرارت و پاشیده شدن اسید به اطراف خواهد شد. غلظت زیاد اسید موجب سیاه شدن ستون چربی و غلظت کم باعث کدر شدن ستون چربی می گردد. - الکل ایزوآمیل (الکل آمیلیک): دانسیته در 20 درجه سانتی گراد (003/0 تا 811/0) و نقطه جوش 132 – 128 سانتی گراد عاری از آب، اسید، چربی و فورفورال. الکل ایزوآمیل باید در ظروف در بسته در محل تاریک نگهداری شود. قبل از استفاده از ظروف حاوی الکل ایزوآمیل باید آن را کنترل نمایید. به این منظور، 10 میلی لیتر اسید سولفوریک را در بوتیرومتر شیر ریخته و سپس 11 میلی لیتر آب مقطر و یک میلی لیتر الکل ایزوآمیل به آن اضافه کنید. بوتیرومتر را تکان داده و مشابه روش شیر آن را سانتیفوژ نمایید. اگر در بوتیرومتر ذرات روغن مشاهده شود، الکل ایزوآمیل قابل استفاده نمی باشد. همچنین چربی شیر را با استفاده از الکل تازه و الکل کهنه اندازه گیری کنید و اختلاف نتایج نباید 05/0 درصد بیشتر باشد. - بوتیرومتر شیر (چربی سنج) نوع ژربر همراه با درپوش پلاستیکی (فشنگی) و کلید مخصوص - پایه نگهدارنده چربی سنج از جنس فولاد ضد زنگ یا پلاستیک مناسب - حمام آب گرم مخصوص بوتیرومتر 65 درجه سانتی گراد (در صورت امکان) - سانترفیوژ از جنس استیل با پوشش ضد اسید – سرعت (100 + 1100) دور در دقیقه – دمای 65 درجه سانتی گراد - پیپت های اتوماتیک (خودکار) 10 میلی لیتری برای سولفوریک و یک میلی لیتری برای الکل لیزوآمیل - پیپت مخصوص شیر از نوع ژربر با حجم 11 میلی لیتر در 20 درجه سانتی گراد - لامپ ایمنی قرائت چربی سنج (در صورت امکان) - دستکش و عینک ایمنی - هیدرومتر اسید سولفوریک و هیدرومتر آمیل الکل ج) روش آزمایش: دمای نمونه شیر باید در 20 درجه سانتی گراد باشد. ظرف حاوی نمونه را به آهستگی تکان دهید تا یکنواخت شود. در صورت جدا شدن قشر خامه، نمونه را تدریجه تا دمای 40 درجه سانتی گراد – 35 درجه سانتی گراد گرم کرده و ضمنا آن را به هم بزنید. از بهم زدن شدید نمونه خود داری کنید. بعد از تنظیم دمای نمونه شیر 3 تا 4 دقیق آن رابی حرکت قرار دهید تا حباب های هوا خارج شود. با توجه به اینکه حجم پیپت مخصوص شیر در 20 در جه سانتی گراد تنظیم شده است، هر گونه تغییری در دمای نمونه، حجم مقدار شیر را تغییر خواهد داد. حباب هاب همار نیز باعث کاهش دانسیته شیر شده و مقدار شیر برداشته شده توسط پیپت را کاهش خواهد داد. قبل از شروع کار از عینک کخصوص و عینک ایمنی استفاده کنید. تعداد 2 بوتیرومتر را در پایه مخصوص آن قرار داده و 10 میلی لیتر اسید سولفوریک درون آنها بریزید. به صورتی که دهانه بوتیرومتر به اسید آغشته نشود. ظرف حاوی نمونه شیر را 3 تا 4 بار با دقت وارونه نمایید تا یکنواخت شود و بلافاصله 11 میلی لیتر شیر را با پیپت مخصوص به بوتیرومتر منتقل کنید به صورتی که شیر با دهانه بوتیرومتر تماس پیدا نکند. ظمنا نوک پیپت را به دیواره داخلی بوتیرومتر تکیه داده و به آهستگی شیر را تخلیه کنید تا شیر به صورت لایه ای در سطح اسید قرار گیرد و با آن مخلوط نشود. در مرز بین شیر و اسید نباید رنگ قهوه ای مشاهده شود. یک میلی لیتر الکل ایزوآمیل را با پیپت به بوتیرومتر اضافه نموده و درب بوتیرومتر را محکم ببندید. بوتیرومتر ار با استفاده از دستکش در دست گرفته و تکان دهید تا محتویات بوتیرومتر کاملا مخلوط شده و لخته هضم گردد. سپس آن را چند بار وارونه نمایید تا اسید باقی مانده در ستون مدرج و حباب بوتیرومتر نیز با نمونه ترکیب شود. بر اثر مخلوط شدن اسید با شیر مقداری حرارت تولید می شود و گاز حاصل ممکن است باعث پرتاب کردن درب بوتیرومتر شده یا باعث شکسته شدن بوتیرومتر گردد. به همین جهت هنگام مخلوط کردن نمونه باید درب بوتیرومتر را با یک پارچه نگه داریم یا آن را در لوله محافظ قرار دهید. بلافاصله بعد از مخلوط شدن محتویات بوتیرومتر ها، آنها را در سانترفیوژ قرار دهید. بلافاصله بعد از مخلوط شدن محتویات بوتیرومتر ها باید کاملا مقابل یکدیگر باشند تا تعادل سانتریفوژ حفظ شود. سپس درب سانتریفوژ را بسته و آن را روشن کنید. معمولا یک دقیقه طول می کشد تا سانتریفژ به سرعت مورد نظر برسد. (100 + 1100 دوردر دقیقه) نمونه ها را به مدت 4 دقیق با سرعت لازم سانتریفوژ کنید. (مجموعا 5 دقیقه) سانتریفوژ مجهز به زمان سنج و ترمز خودکار است و بعد از زمان لازم متوقف می شود. در مورد شیر هموژنیزه زمان 12 دقیق است. بوتیرومترها را از سانترفیوژ خارج کرده و آنها را به مدت 5 دقیق در حمام آب 65 درجه سانتی گراد قرار دهید (به صورتیکه درپوش آنها در قسمت پایین قرار گرفته و فقط حباب های انتهای بوتیرومترها از آب خارج باشد). بوتیرومترها را یکی یکی از آب حمام بیرون بیاورید و به حالت عمودی و در ارتفاعی نگهدارید که هلال ستون چربی در مقابل چشم قرار گیرد. خط مرزی پایین ستون چربی را با کلید مخصوص درب بوتیرومتر روی نزدیک ترین درجه «درصد» بوتیرومتر قرار داده و سپس درجه ای را که در تماس با پایین ترین نقطه هلال سطح فوقانی ستون چربی می باشد بخوانید. درجه پایینی را از درجه بالایی کم کرده و به عنوان درصد چربی ثبت نمایید. بوتیرومتر بعدی را از حمام آب خارج کرده و مراحل بالا را تکرار کنید. یادآوری: اگر چشم شما و هلال چربی در یک سطح نباشند، درصد چربی صحیح را نمی توانید قرائت نمایید. در صورت امکان از لامپ ایمنی قرائت چربی سنج استفاده کنید. نتیجه آزمایش باید با تقریب 05/0 درصد خوانده شود. با این روش نمی توان نتیجه دقیق تری به دست آورد. اگر هلال ستون چربی بر درجه بندی بوتیرومتر منطبق شود، همان را بخوانید. اگر هلال ستون چربی بین درجه بندی ها قرار گیرد، چربی را با تقریب 05/0 درصد بخوانید. به منظور جلوگیری از ماسیدن چربی در بوتیرومتر پس از قرائت چربی بوتیرومترها را تخلیه و با آب گرم و مایع صابون شسته و آبکشی نمایید و به صورت وارونه در جای مخصوص قرار دهید تا برای آزمایش بعدی آماده باشد. اختلاف نتایج درصد چربی دو بوتیرومتر که همزمان توسط یک آزمایشگر آزمایش شده است نباید از 1/0 درصد بیشتر باشد. 3-1-2- تعیین نقطه انجماد: در صورت افزودن آب به شیر، غلظت نمک ها و لاکتوز محلول در سرم کاهش می یابد و بر اثر رقیق شدن شیر نقطه انجماد آن تدریجا به سمت نقطه انجماد آب نزدیک می شود. در اکثر مناطق جهان، نقطه انجماد 533/0 – درجه هورت ون (HORTVET ) معادل 518/0 – درجه سانتی گراد را به عنوان انجماد طبیعی شیر پذیرفته اند. نقطه انجماد با عواملی مثل فصل، سن، نژاد، تغذیه، و همچنین تخمیر شیر و یا انجماد شیر قبل ار آزمایش تغییر می نماید. اندازه گیری نقطه انجماد شیر خام دقیق ترین روش تشخیص آب اضافی و محاسبه درصد آب اضافی است. نمونه های شیر با اسیدیته بیشتر از 17 درجه درنیک انجماد صحیح شیر را نشان نمی دهد. در دستگاه های تعیین نقطه انجماد شیر به سرعت تا دمای پایین تر از نقطه انجماد سرد می شود (بدون اینکه منجمد گردد) سپس به وسیله ضربه مکانیکی دما به سرعت افزایش یافته و روی دمای انجماد نمونه شیر مورد آزمایش حدود 20 ثانیه ثابت می ماند. (در این مدت باید نقطه انجماد قرائت شود) و سپس دمای نمونه تا رسیدن به دمای محفظه برودت کاهش می یابد. برای تعیین نقطه انجماد از دستگاهیی به نام کریوسکوپ استفاده می شود که ممکن است ساده و دستی و غیر اتوماتیک بوده و یا الکتریکی و ترمیستوری باشد. قبل ار نمونه برداری، محموله شیر کاملا یکنواخت شود به گونه ای که نمونه نماینده کل محموله باشد. بهتر است بالافاصله بعد از نمونه برداری آزمایش شود. در صورت لزوم می توان نمونه ها را در دمای کمتر از 50 درجه سانتی گراد نگه داری کرد. - اسیدیته شیر را هم زمان با اندازه گیری نقطه انجماد تعیین نمایید. الف) روش کار با کریوسکوپ غیر اتوماتیک (دستی): کریوسکوپ دستی شامل یک مخزن عایق مخصوص ماده مولد سرما (یخ و نمک) و یک لوله انجماد اصلی که نمونه شیر در آن ریخته می شود. لوله انجماد یک استوانه شیشه ای است که انتهای فوقانی آن به وسیله درپوش پلاستیکی منفذ دار مسدود می گردد. از منفذ درپوش، یک دماسنج و یک بهم زن کوچک عبور می کند. همچنین کریوسکوپ دارای یک بهم زن فلزی برای بهم زدن مخلوط مولد سرما و یک دماسنج برای کنترل دمای مبرد می باشد. مخزن کریوسکوپ دارای سرپوشی است که ضمائم فوق از آن عبور می کند. برای اندازه گیری نقطه انجماد، مخزن را تقریبا تا نیمه از قطعات کوچک یخ پر کرده و حدود 200 گرم نمک خوراکی یا نمک آزمایشگاهی به آن اضافه نموده و ظرف را تا نیمه از آب پر می کنیم. سپس مخلوط را خوب به هم زده و دقت می کنیم درجه حرارت دماسنج بین 3- تا 5- درجع سانی گراد قرار گیرد. حدود 40 میلی لیتر شیر را که قبلا خنک شده در موقع انجماد کاملا تمیز و خشک وارد می کنیم. دماسنج مخصوص را از منفذ درپوش وارد شیر کرده و لوله انجماد را در مخزن قرار می دهیم. در این موقع ستون جیوه دماسنج پایین می آید. با بهم زن، شیر را به آهستگی به هم زده و با انگشت ضربه ای ملایمی به دماسنج وارد می کنیم تا یوه در لوله مویی آن توقف نکند، هنگامی که دماسنج تقریبا نیم درجه سانتی گراد پایین تر از نقطه انجماد مورد نظر را نشان داد. از منفذ درپوش لوله انجماد، یک قطعه کوچک یخ وارد نموده و به شدت شیر را بهم می زنیم تا از کاهش دما جلوگیری شود. پس از اضافه کردن یخ، جیوه در ستون دماسنج بالا می رود و تا مجددا با انگشت به دماسنج ضربه می زنیم. هنگامیکه جیوه ثابت شد می توان نقطه انجماد شیر را قرائت کرد. ب) روش کار با کریوسکوپ ترمیستوری: قبل از شروع آزمایشدستگاه را مطابق دستورالعمل سازنده دستگاه و با استفاده از محلول های استاندارد کالیبره نمایید. اگر به صورت مداوم از کریوسکوپ استفاده می کنید، کالیبراسیون را هر ساعت یک بار تکرار نمایید. ظرف حاوی نمونه را چند بار به آرامی چرخانده و وارونه نمایید تا نمونه شیر مخلوط شود. دو یا دو و نیم میلی لیتر (بر حسب دستورالعمل سازنده دستگاه) از نمونه را در لوله آزمایش مخصوص دستگاه که کاملا خشک و تمیز است بریزید. مطمئن شوید که پراب (PROBE) و بهم زن دستگاه تمیز و خشک است. در صورت لزوم با استفاده از دستمال کاغذی نرم و تمیز آنها را خشک کنیدو لوله آزمایش حاوی نمونه را در دستگاه قرار دهید. نمونه شیر خنک شده و انجماد آغاز می شود. اگر نمونه به سرعت منجمد شود و یا اصلا منجمد نشود. نمونه دیگری آماده کرده و آزمایش را تکرار نمایید. اگر نمونه ای سریعا منجمد شود، آن را در حمام آب گرم تا حدود 20 الی 40 درجه سانتی گراد گرم کرده و بعد از بهم زدن کامل نمونه، آن را در حمام آب یخ تا حدود 10 درجه سانی گراد خنک کنید. سپس مجددا نقطه انجماد نمونه را اندازه گیری نمایید. اختلاف اعداد حاصل از دو آزمایش نباید بیشتر از 0/004 H باشد. در غیر این صورت باید دو آزمایش متوالی دیگر بر روی نمونه های تازه شیر انجام شود. 3-1-3- تعیین وزن مخصوص به وسیله ترمولاکتودانسیمتر: وزن مخصوص یا دانسیته شیر کامل 15 درجه سانتی گراد حدود 028/1 تا 033/1 گرم بر سانتی متر مکعب است. تعیین وزن مخصوص دارای اهمیت زیادی است. چنانچه وزن مخصوص شیر با ارقام فوق مطابقت نداشته باشد ممکن است در شیر دخل و تصرفی صورت گرفته باشد. افزودن آب به شیر موجب کاهش وزن مخصوص شیر می ردد. الف) وسایل و مواد لازم: - ترمولاکتودانسیمتر - استوانه شیشه ای با آلومینیومی یا جنس مناسب دیگر با حجم 240 تا 300 میلی لیتر - حمام آب گرم (بن ماری) روش آزمایش: اگر نمونه شیر قبلا سرد شده و خامه آن جدا شده است. آن را در حمام آب گرم با دمای حداکثر 50 درجه سانتی گراد قرار دهید تا دمای شیر به حدود 40 درجه سانتی گراد برسد و به مدت 5 دقیقه آن را در این دما نگه دارید. در این مدت شیر را به هم زده و یکنواخت کنید. سپس نمونه را سریعا تا دمای 20-15 درجه سانتی گراد با آب خنک کنید تا حباب های موجود در آن خارج شود. بعد به آهستگی و بدون ایجاد کف، شیر را داخل استوانه خشک و تمیز بریزید تا استوانه از شیر پر شود. سپس لاکتودانسیمتر را که قبلا با نمونه شیر خیس کرده اید وارد شیر نموده و آن را رها کنید و مجددا آنقدر شیر به استوانه اضافه کنید تا سطح شیر به دهانه استوانه برسد و از آن لبریز گردد بعد از اینکه لاکتودانسیمتر در حدود دو تا سه دقیقه بی حرکت ایستاد بر روی ستون مدرج آن، درجه ای را که هم تراز سطح شیب است قرائت نموده و بلافاصله دما را نیر بخوانید. هنگام قرائت دانسیته باید دقت کنید که چشم شما، هم تراز سطح بالایی شیر بوده و استوانه به حالت عمودی قرار گرفته باشد. ترمولاکتودانسیمتر نباید با بدنه استوانه تماس داشته باشد. در صورتیکه دمای شیر 15 درجه سانتی گراد باشد عدد خوانده شده بر روی بخش مدرج لاکتودانسیمتر مستقیما دانسیته شیر را نشان می دهد. اما اگر دمای شیر بیشتر یا کمتر از 15 درجه سانتی گراد باشد، باید نتیجه را اصلاح نمود به این ترتیب که بین 10 تا 20 درجه سانتی گراد در ازای هر یک درجه دمای بیشتر یا کمتر از 15 درجه سانتی گراد، 2/0 به عدد خوانده شده اضافه نموده یا از آن کسر کنید. توصیه می شود که در دمای کمتر از 10 درجه سانتی گراد یا بیشتر از 20 درجه سانتی گراد دانسیته را اندازه گیری نکنید. ولی اگر دمای شیر بیش از 20 درجه سانتی گراد یا کمتر از 10 درجه سانتی گراد باشد در ازای هر یک واحد بیشتر یا کمتر برای اصلاح عدد خوانده شده باید 3/0 با آن اضافه و یا از آن کسر شود. یادآوری: عداد خوانده شده بر روی ستون مدرج لاکتودانسیمتر، دو رقم آخر وزن مخصوص شیر است. مثلا عدد 30 به معنای آن است کخ دانسیته شیر 030/1 می باشد. 3-1-4- تشخیص نمک در شیر: افزودن نمک به شیر خام به منظور پنهان کردن آب اضافی انجام می شود. افزایش محلول نمک در ماده خشک شیر تاثیر ناچیزی دارد. اما نمک باعث کاهش محسوس نقطه انجماد خواهد شد و بنابراین آب اضافی را می پوشاند. نمک اضافی به آسانی قابل تشخیص است. طعم شور شیر که نمک اضافی دارد کاملا مشخص است و چون میزان کلرورهای شیر بسیار کم است (09/0 درصد) مقادیر نمک اضافی را به آسانی می توان اندازه گیری نمود. برای این کار 2 میلی لیتر شیر را در یک ارلن مایر تمیز ریخته و چند قطره معرف کرومات پتاسیم 10% اضافه کرده و آن را با نیترات نقره 1/0 نرمال تیتر نمایید. تیتراسیون را تا پیدایش رنگ قرمر مایل به قهوه ای کم رنگ ادامه دهید که به مدت 30 ثانیه پایدار بماند. محاسبه میزان نمک: میلی لیتر نیترات نقره مصرفی . 292/0 = کلرورسدیم % 3-1-5- آزمون فسفاتاز: این آزمایش زمانی انجام می شود که چربی 5/2 درصد باشد و برای تشخیص پاستور شدن نمونه انجام می شود. این آزمایش توسط دو نمونه قرص لاکتوگنوست (lsctognost) و یک نمونه پودر لاکتوگنوست III انجام می شود. ابتدا 10 ميلي ليتر آب مقطر در لوله آزمايش ريخته و بعد از هر نمونه قرص لاكتوگنوست I و II هر كدام يك عدد در لوله گذاشته و لوله را در دماي 37 درجه سانتي گراد قرار مي دهيم تا حل شود. بعد از آن 1 ميلي ايتر از نمونه را درون لوله مي ريزيم، حال نمونه را براي مدت 10 دقيق در انكوباتور در درماي 37 درجه سانتي گراد قرار مي دهيم، بعد نمونه را خارج كرده و يك پيمانه از پودر لاكتوگنوست III درون لوله آزمايش مي ريزيم، در اين مرحله توسط رنگي كه ظاهر مي شود معلوم مي شود كه نمونه در مرحله اي از پاستوريزاسيون است. رنگ قهوه اي كم رنگ تا پر رنگ معرف اين است كه نمونه پاستو شده است، رنگ سبز معرف حد واسط بودن نمونه و رنگ آبي معرف اين است كه نمونه پاستور نشده است.. 3-1-6- آزمايش جوش و تشكيل لخته: اين آزمايش به منظور ارزيابي كيفي و كشف تقلبات احتمالي در شير خام تحويلي به كارخانه يا مراكز جمع آوري كاربرد دارد و هدف از انجام اين آزمايش تشخيص ترشيدگي شير، وجود آغوز در شير، افزايش آب به شير ترش يا افزايش جوش شيرين به شير ترش مي باشد. مقدار كمي شير در لوله آزمايش ريخته تا نقطه جوش حرارت دهيد و سپس تشكيل لخته را در آن بررسي مي كنيم اگر شير در اثر جوشيدن لخته شد، ترش بوده و حداقل حاوي 2/0 درصد (حجم / وزن) اسيد لاكتيك است. (6/3 PH)‌ . در صورتيكه جوش شيرين براي خنثي شدن شير به آن اضافه شده باشد، اسيديته ي بعد از جوش آن به طور محسوسي افت خواهد داشت،‌شير آغوز دار نير در اين آزمايش لخته مي شود. (براي مشاهده دقيق تر ذرات لخته مي توانيد محتويات لوله ي آزمايش را بر روي سطح يك پليت تميز ريخته و آن را به صورت مورب نگه داريد تا ذرات منعقد شده كازئين به آساني ديده شود.) در هر صورت شير خامي كه در اثر جوشيدن لخته شود، تحمل اعمال حرارتي را ندارد و نمي توان آن را پاستوريزه كرد. 3-1-7- آزمايش اندازه گيري خاكستر شير: هنگامي كه ماده غذايي را به وسيله حرارت اكسيد كرده و بسوزانيم بطوريكه باقيمانده ي خاكستري رنگي باقي بماند، اين باقي مانده، ‌املاح معدني موجود در مادهي غذايي است كه اصطلاحا خاكستر ناميده مي شود. فلزات و شبه فلزاتي كه در مواد غذايي وجود دارند عبارتند از: سديم، پتاسيم، منيزيم،‌ منگنز، كلسيم،‌ آهن،‌ گوگرد،‌ فسفر، كلر و نيز مقدار جزئي مس، روي، كبالت و آلومينيوم كه به صورت املاح كربنات و فسفات،‌ سولفات و كلرور در مواد غذايي يافت مي شوند. هدف از اين آزمايش تعيين ميزان خاكستر شير خام مي باشد. اين روش براي اندازه گيري خاكستر شير و فرآورده هاي آن كاربرد دارد. بوته را همراه با درب آن روي شعله مي سوزانيم و بعد از خنك كردن در دسيكاتور آن را دقيقا وزن مي كنيم، 6- 4 گرم از نمونه شير را دقيقا در بوته آماده شده وزن مي كنيم، آب نمونه را روي حمام آب جوش يا در آون 100 درجه سانتي گراد تبخير مي كنيم، سپس آن را به ملايمت روي شعله بسوزانيد (نمونه نبايد مشتعل شود) بعد از سوزاندن ابتدايي، بوته را به كوره ي الكتريكي با دماي 550-500 درجه سانتي گراد تبخير مي كنيم و عمل حرارت دادن را ادامه مي دهيم تا رنگ خاكستر كاملا روشن شود. (تيرگي رنگ خاكستر نشانه ي باقي ماندن كربن آلي در نمونه است). اگر رنگ خاكستر تيره باشد، بوته را از كوره خارج كرده و سرد مي نمائيم، سپس خاكستر را با چند قطره آب مقطر مرطوب كرده و بعد از تبخير رطوبت مجددا آن را به كوره منتقل كرده و عمل حرارت دادن را تا بدست آمدن خاكستر روشن ادامه مي دهيم. بوته را از كوره خارج كرده و در دسيكاتور سرد كرده و مجددا آن را وزن مي كنيم (هنگام وزن كردن بايد درب بوته گذاشته باشد). مقدار خاكستر در نمونه از رابطه زير محاسبه مي شود: 3-1-8- آزمايش تشخيص قند اضافه شده به شير: افزايش قند به شير ممكن است به منظور پنهان كردن آب اضافي انجام شود. افزايش قند باعث شيرين شدن غير عادي شير مي شود. 2 ميلي ليتر از محلول اشباع موليبدات آمونيوم و 8 ميلي ليتر اسيد كلريدريك را به 10 ميلي ليتر نمونه شير مشكوك اضافه مي كنيم، نمونه را حرارت مي دهيم تا تدريجا به دماي 80 درجه سانتي گراد برسد و 5 دقيقه در اين دما باقي بماند، اگر قند در شير وجود داشته باشد، رنگ نمونه آبي خواهد شد. 3-2- آزمايشگاه شيميايي UF: منظور از اين آزمايشات گرفتن چربي با روش ژربر به وسيله بوتيرومتر پنير و گرفتن درصد نمك موجود در پنير با روش تيتراسيون نيترات نقره و گرفتن اسيديته با روش تيتراسيون سود يك نهم نرمال و تعيين PH پنير با PHمتر و تعيين ميزان آب اندازي پنير با استفاده از استوانه مدرج و نيز درصد ماده خشك و درصد رطوبت پنير است. وسايل لازم: ترازوي آزمايشگاه با دقت 01/0 گرم، بالن ژرژه 100 ميلي ليتري، PHمتر، هاون چيني، بشر 100 ميلي ليتري، بورت 10 ميلي ليتري، معرف فنل فتالئين يك درصد، محلول سود يك نهم نرمال، محلول نيترات نقره 1/0 نرمال، معرف كرومات پتاسيم 5%، بوتيرومتر پنير، اسيد سولفوريك 90%، الكل آميليك، كاغذ صافي، كپسول پنير، پيست آب مقطر، استوانه مدرج 100 ميلي ليتري. 3-2-1- اندازه گيري چربي پنير: ابتدا مقداري پنير را در هاون چيني له كرده بعد كپسول پنير را روي ترازو قرار داده و صفر مي كنيم، سپس 3 گرم پنير را وزن كرده و در كپسول پنير قرار مي دهيم، سپس آن را در استوانه بوتيرومتر جا داده و از دهانه باريك آن با رعايت احتياط و مجهز بودن به لوازم حفاظت فردي 10 ميلي ليتر الكل آميليك اضافه كرده و به بوتيرومتر تا خط مدرج، آب مقطر اضافه مي كنيم، درب بوتيرومتر را بسته و 4 دقيقه سانتريفوژ مي كنيم و آن گاه با رعايت شرايط حفاظت ايمني فردي چربي را قرائت و ثبت مي نمائيم. 3-2-2- اندازه گيري درصد نمك: 10 گرم پنير را وزن گرده، در هاون چين، خوب له مي كنيم، مقداري آب مقطر به آن اضافه كرده و در بالن ژورژه 100 ميلي ليتري مي ريزيم و با آب مقطر حجم كلي را به 100 ميلي ليتر مي رسانيم، بالن مذكور را در يك ساعت در دما 37 درجه سانتي گراد نگه داشته، سپس به خوبي هم مي زنيم و 15 دقيقه ديگر در دماي اتاق نگه مي داريم، سپس محلول را به كمك كاغذ صاف كرده و از محلول صاف شده 10 ميلي ليتر برداشته و يك ميلي ليتر كرومات پتاسيم 5% اضافه كرده و با نيترات نقره 1/0 نرمال تيتر مي كنيم تا رنگ نارنجي مايل به قهوه اي پديدار شود، ‌سپس عدد مصرفي را در 585/0 ضرب نموده تا ميزان نمك پنير بدست آيد. 3-2-3- اندازه گيري اسيديته پنير: از همان محلول صاف شده مربوط به آزمايش نمك، 25 ميلي ليتر ديگر برداشته و چند قطره معرف فنل فتالئين 1/0 درصد به آن اضافه كرده و با سود يك نهم نرمال تيتر مي كنيم تا حصول اولين رنگ ارغواني به طوريكه 30 ثانيه پايدار بماند، بعد عدد مصرفي را در رابطه زير قرار مي دهيم و اسيديته ژنير را بر حسب اسيد لاكتيك به دست مي آوريم: 3-2-4- اندازه گيري PH: براي PH پنير فويل آلومينيومي روي پنير را باز كرده و آب پنير را خارج كرده (آب پنير را درون استوانه مدرج مي ريزيم براي تعيين درصد آب اندازي) سپس آن را خوب له كرده و الكترود PH متر را در پنج نقطه از پنير قرار داده و ميانگين را به عنوان PH متر و ميانگين را به عنوان PH پنير اعلام مي كنيم. مناسب ترين PH براي پنير سفيد 9/4 است چون در اين PH پنير هم رنگ مناسب دارد و هم طعم خوبي، اگر PH زير اين مقدار برسد، پنير ترش مي شود و رنگ آن تيره مي شود. 3-2-5- اندازه گيري آب انداختگي پنير: براي درصد آب انداخته گي ابتدا فويل آلومينيومي روي پنير را باز كرده و كاغذ پارچمنت را از روي پنير بر مي داريم و تمام آب پنير را درون استوانه مدرج 100 ميلي ليتر مي ريزيم و عدد مربوطه را قرائت مي كنيم. 3-2-6- اندازه گيري TS و درصد رطوبت: 5 گرم پنير له شده را روي برگه آلومينيومي گذاشته و در انكوباتور 105 درجه سانتي گراد به مدت سه ساعت نگه مي داريم، بعد از رابطه زير TS را محاسبه مي كنيم: TS = 20 . (وزن ثانويه – وزن اوليه) TS‌ - 100 = % رطوبت 100 . ( TS/ عدد قرائت شده بوتيرومتر) = چربي در ماده خشك 5 گرم + وزن برگه آلومينيومي = وزن اوليه وزن بعد از طي زمان سه ساعت = وزن ثانويه 3-2-7- اندازه گيري چربي شير تغليظ شده (رتنتيت): 10 ميلي ليتر لسيد را با 5 ميلي ليتر شير تغليظ شده و 5 ميلي ليتر آب مقطر و يك ميلي ليتر الكل را مخلوط كرده و سانتريفوژ مي كنيم. 3-2-8- اندازه گيري اسيديته شير تغليظ شده: 10 ميلي ليتر شير و 10 ميلي ليتر آب مقطر را با چند قطره فنل فتالئين مخلوط مي كنيم و با سود يك نهم نرمال تيتر مي كنيم تا رنگ ازغواني ظاهر شود. 3-2-9- اندازه گيري اسيديته آب پنير ( پرميت): 10 ميلي ليتر آب پنير را برداشته و با فنل فتالئين و سود يك نهم نرمال تيتر مي كنيم تا ارغواني شود. همچنين نمونه برداري ميكروبي از كليه مراحل توليد انجام مي شود كه شامل شير خام،‌شير قبل از ورود به ميكروفيلتر MF، پليت رتنتيت،‌ شير بعد از ورود به MF، آب استريل، ليوان خالي كه به صورت روزانه بايد انجام شود. از لحاظ مشخصات شيميايي نيز شير خام، شير تغليظ شده، آب پنير و نيز در زمان هاي مشخص بايد در حين توليد چك شود. 3-3- آزمايشگاه ميكروبي: 3-3-1- روش كار: ايتدا قسمتي از محصول يا مكاني كه مي خواهيم از آن نمونه برداري كنيم را ضد عفوني كرده و با يك سرنگ تمييز نمونه برداري انجام مي شود، براي رقيق سازي نمونه از رينگر استفاده مي شود به اين صورت كه 9 سي سي رينگر را با 1 سي سي نمونه در ظرف مخصوص مخلوط كرده و با دستگاه يكنواخت مي كنيم با اين كار رقعت نمونه به 1/0 مي رسد. اگر باز هم يك سي سي از نمونه ي رقيق شده را با 9 سي سي رينگر مخلوط كنيم رقعت نمونه به 01/0 مي رسد. بعد از آماده شدن نمونه، 1 سي سي از آن را با پيپت استريل درون پليت ريخته و 1 سي سي محيط كشت روي آن مي ريزيم، سپس پليت را در دماي مخصوص قرار مي دهيم كه اگر نمونه ميكروارگانيسم وجود داشته باشد شد كند و ظاهر شود. آزمايش هاي ميكروبي شامل ميكروب هاي هوازي، ‌شمارش كلي فرم ها و اشريشيا كلي است. تعداد باكتري هاي موجود در مواد غذايي يك شاخص كيفيت بوده و محيط كشت مناسب براي شمارش كلي ميكروبي پليت كانت آگار،‌آگار مغذي يا آگار استاندارد است. با توجه به اينكه شمارش ميكروبي شير پاستوريزه نبايد از 105 در هر ميلي ليتر تجاوز كند،‌10 گرم نمونه را به 90 سي سي رينگر اضافه و رقت هاي مناسب را تهيه كرده،‌سپس با روش POUR PLATE كشت داده و پس ار 48 ساعت دما گذاري در دماي 37 درجه سانتي گراد، نتايج بررسي مي شود. شمارش كلي فرم در مواد غذايي از جمله شير به عنوان شاخص كيفيت بهداشتي مورد استفاده قرار مي گيرد. براي جست وجو و شمارش از محيط مكانيكي آگار استفاده مي كنيم كه يك سي سي از رقت اوليه را با روش POUR PLATE كشت داده،‌ پس از 24 ساعت دما گذاري در دماي 37 درجه سانتي گراد نتيجه بررسي مي شود. E.COLI شاخص آلودگي مدفوعي است و يك سي سي از رقت اوليه را به محيط مكانيكي براث حاوي لوله دورهام برده و 24 ساعت دماگذاري در دماي 37 درجه سانتي گراد مي كنيم. در صورت تشكيل گاز و كدورت با روش كشت خطي در محيط مانكي آگار كشت و پس از دما گذاري نتيجه بررسي مي شود. لازم به ذكر است كه پس از جدا كردن كلني با تست هاي افتراقي IMVIC نسبت به تاييد يا رد E.COLI اقدام مي شود. جهت اطمينان از صحت و درستي نتايج هر نمونه، دو بار مجزا آزمايش و نتايج مقايسه مي شوند. 3-3-2- انواع آزمايش هاي ميكروبي: 1) شير خام: الف: توتال كانت ب: كپك و مخمر (10پرگنه در 1/0 گرم) 2) شير خام بعد از M.F الف: توتال كانت ب: كپك و مخمر (10پرگنه در 1/0 گرم) 3) شير پاستوريزه: الف: توتال كانت ب: اشرشيا كلي (10پرگنه در 1/0 گرم) ت: كلي فرم (10پرگنه در 1/0 گرم) ث: كپك و مخمر (10پرگنه در 1/0 گرم) 4) ريتنتيت (شير تغليظ شده): الف: توتال كانت ب: اشرشيا كلي (10پرگنه در 1/0 گرم) ت: كلي فرم (10پرگنه در 1/0 گرم) ث: كپك و مخمر (10پرگنه در 1/0 گرم) 5) آنتي فوم (ضدكف) الف: كلي فرم (10پرگنه در 1/0 گرم) ب: كپك و مخمر (10پرگنه در 1/0 گرم) 6) آنتي استيك (ضد چسپندگي) الف: كلي فرم (10پرگنه در 1/0 گرم) ب: كپك و مخمر (10پرگنه در 1/0 گرم) 7) رنت: الف: اشرشيا كلي (10پرگنه در 1/0 گرم) ب: كلي فرم (10پرگنه در 1/0 گرم) ث: كپك و مخمر (10پرگنه در 1/0 گرم) 8) استارتر: الف: اشرشيا كلي (10پرگنه در 1/0 گرم) ب: كلي فرم (10پرگنه در 1/0 گرم) ث: كپك و مخمر (10پرگنه در 1/0 گرم) 9)‌نمك: الف: كپك و مخمر (10پرگنه در 1/0 گرم) 10) ليوان: الف: اشرشيا كلي (10پرگنه در 1/0 گرم) ب: كلي فرم (10پرگنه در 1/0 گرم) 11) آب استريل: الف: اشرشيا كلي (10پرگنه در 1/0 گرم) ب: كلي فرم (10پرگنه در 1/0 گرم) 12) هواي سالن پاستوريزه (‌يك روز در ميان) الف: كپك و مخمر (10پرگنه در 1/0 گرم) 13) هواي كواگولاتور (يك روز در ميان) الف: كپك و مخمر (10پرگنه در 1/0 گرم) 14) هواي دستگاه فيلينگ (‌يك روز در ميان) الف: كپك و مخمر (10پرگنه در 1/0 گرم) 15) هواي سالن ليوان ساز (يك روز در ميان) الف: كپك و مخمر (10پرگنه در 1/0 گرم) 16) هواي دستگاه روتامي (يك روز در ميان) الف: كپك و مخمر (10پرگنه در 1/0 گرم) 17) هواي سالن بسته بندي (يك روز در ميان) الف: كپك و مخمر (10پرگنه در 1/0 گرم) 18) نازل هاي آنتي فوم و آنتي استيك الف) كلي فرم (10پرگنه در 1/0 گرم) فصل چهارم: سالم سازي و آماده سازي شير جهت توليد مقدمه: شير يك ماده غذايي طبيعي و كامل براي تغذيه انسان است تركيب شير و درجه حرارت آن پس از دوشش، سبب مي شود كه محيط مناسبي براي رشد باكتري ها باشد. شير آلوده مي تواند بيماري هايي مانند سل، تب مالت و ليستريوز و انواع اختلالات گوارشي و مسموميت ها در انسان ايجاد كند. چگونگي سالم سازي و مصرف اهميت زيادي از لحاظ پيشگيري از انتقال بيماري هاي مذكر دارد. زيرا كم كردن دماي شير، پس از دوشيده شدن، به تنهايي كافي نيست. شيري را كه دماي آن به 4 درجه سانتي گراد رسيده است نمي توان مدت زيادي نگهداري نمود. براي طولاني كردن مدت زمان نگهداري شير بايد تمام باكتري هاي بيماري زا و عامل هاي فاسد كننده در شير از بين برود. شير خام كه در تانك هاي كارخانجات شير نگهداري مي شود، به منظور تهيه و توليد فرآورده هاي مختلف شير مثل شير پاستوريزه، كره، ‌ماست، ‌پنير، ‌شير خشك،‌ فرآورده هاي استرليزه شير،‌ شيرهاي تغليظ شده، خامه و غيره نياز به سالم سازي دارد. به طوريكه فرآورده هاي نهايي بايد داراي استانداردهايي با كيفيت بالاي بهداشتي باشند. شير بايد به گونه اي سالم سازي شود كه تمام ميكروارگانيسم هاي بيماري زاي موجود در آن از بين برود. اين امر با بكارگيري روش هاي حرارتي امكان پذيز است. 4-1- فرآيندهاي حرارتي سالم سازي شير: 4-1-1- پاستوريزاسيون: پاستوريزاسيون شير يك فرايند بسيار مهم در صنايع شير محسوب مي گردد. قبل از ابداع روش پاستوريزاسيون به لحاظ اينكه شير يك محيط مناسب براي بقا و رشد ارگانيسم ها مي باشد، منبع خطرناك آلودگي به شمار مي آمد و بيماري هاييي نظير سل و بروسلوز به وسيله اين ماده غذايي پخش و انشار مي يافتند. پاستوريزاسيون باعث نابودي ميكروارگانيسم هايي مي گردد كه موجب بيماري مي شوند. همچنين هدف ديگر پاستوريزاسيون،‌تا حد امكان از بين بردن ميكروارگانيسم غير بياري زا و آنزيم هايي است كه وجود آنها در شير باعث تغيير مزه و طعم آن گرديده و قابليت نگهداري شير را كوتاه مي كنند. پاستوريزاسيون عملا به دو صورت انجام مي شود: 1- L.T.L.T (low temperature long time) : در اين روش درجه حرارت پايين و زمان طولاني است. شير در دماي 63-61 درجه سانتي گراد به مدت 30 دقيقه حرارت مي بيند. 2- H.T.S.T (High temperature shot time) در اين روش درجه حرارت بالاتر (72 درجه سانتي گراد) و زمان كوتاهتر به مدت 20 – 15 ثانيه مي باشد. - ضرورت استفاده از شير پاستوريزه و استاندارد: شير علي رغم داشتن ويژگي هاي ممتاز غذايي به سرعت در معرض آلودگي هاي گوناگون قرار مي گيرد و اگر بهداشت آندر مراحل شير دوشي، ‌جمع آوري،‌ حمل و نقل،‌ تبديل فرآوري در كارخانه، توزيع و مصرف رعايت نشود،‌ مي تواند بيماري و عوارض مختلفي را از حيوان به انسان و يا از انسان به انسان منتقل نمايد. بنابراين براي مصون ماندن از بيماري، ‌استفاده از شير و فرآورده هاي پاستوريزه و استاندارد توصيه مي شود. شير قبل از دريافت در كارخانه به لحاظ كيفي مورد آزمون قرار مي گيرد و در صورت وجود اسيديته بالا،‌بار ميكروبي بيش از حد، مواد افزودني، آنتي بيوتيك، و ... شير خام عرضه شده تحويل گرفته نمي شود. بنابراين با افزايش ميزان شير خام تحويلي به واحدهاي توليدي تحت نظارت مراكز ذي صلاح، بهداشت و تندرستي جامعه حفظ خواهد شد. - ويژگي هاي حسي شير پاستوريزه : رنگ: شير پاستوريزه بايد داراي رنگ طبيعي شير گاو باشد. بو: شير پاستوريزه بايد داراي بوي طبيعي بوده و عاري از بوهاي غير عادي و نامطبوع باشد. طعم: طعم شير پاستوريزه بايد همان طعم مطبوع شير و عاري از طعم هاي فلزي، تندي، تلخي، ترشي و ساير طعم هاي غير عادي باشد. - ويژگي هاي فيزيكي و شيميايي: وزن مخصوص شير پاستوريزه در دماي 15 درجه سلسيوس بايد با ميزان چربي متناسب بوده و مقادير آن طبق جدول (4-1 ) باشد. جدول (4-1): وزن مخصوص شير بر حسب درصد چربي وزن مخصوص در دماي15 درجه سانتي گراددرصد چربي نسبت به وزننوعحداقل 029/1حداقل 3شير پاستوريزه كاملحداقل 030/1حداقل 5/1شير پاستوريزه كم چربحداقل 033/1حداقل 5/0شير پاستوريزه بدون چربي ماده خشك بدون چربي: ماده خشك بدون چربي 8% مي باشد. اسيديته: حداكثر 16 درجه در نيك (16/0 گرم اسيد لاكتيك درصد) فسفاتار: تست فسفاتار بايد منفي باشد. - ويژگي ميكروبيولوژي: ويژگي هاي ميكروبي شير پاستوريزه مي بايست مطابق جدول (4-2) باشد. جدول (4-2) ويژگي هاي ميكروبي شير پاستوريزه حد مجاز در ميلي ليترنوع ميكروارگانيسمباكتري هاي هوازي مزوفيلكمتر از 10باكتري هاي كليفرممنفياشرشيا كلي 4-1-2- استريليزاسيون sterilisation: عملي است كه در آن كليه ميكروارگانسيم ها و باكتري ها از بين مي روند. شير استريل به شيري گفته مي شود كه عاري از هر نوع ميكروارگانيسم قادر به رشد و تكثير در حين نگه داري باشد. شير استرليزه در مقايسه با شير پاستوريزه براي مدت بسيار زيادتري قابل نگهداري است. حرارت در اين روش 150 – 135 درجه سانتي گراد براي چند ثاينه است كه ممكن است به طور مستقيم و غير مستقيم به شير داده شود. در حال حاظر فرايند استرليزاسيون شير به روش UHT روند رو به توسعه اش داشته كه در اين روش محصول در درجه حرارت 135 تا 155 درجه سانتي گراد به مدت 2 تا 5 ثانيه قرار گرفته و سپس يا با استفاده از اتوكلاو و يا فرايند UHT مجهز به پركن اسپتيك اطلاق مي گردد. 4-1-3- عمليات UHT: عبارت UHT مخفف حرارت فرا دما ( Ultra high temperature) مي باشد. عمليات UHT يك روش براي محافظت فرآورده هاي غذاي مايع به وسيله قرار دادن آن در معرض حرارت شديد و مدت زمان كوتاه مي باشد. معمولا دماي اين عمليات در محدوده 135 درجه سانتي گراد تا 140 درجه سانتي گراد قرار دارد. اين دما ميكروارگانيسم هايي را كه باعث خرابي فرآورده مي گردند را نابود مي سازد. عمليت UHT به صورت يك فرايند مداوم در سيستم بسته انجام مي شود تا از آلودگي مجدد به وسيله ميكروارگانيسم هاي موجود در هوا جلوگيري به عمل آيد. پركردن اسپتيك (Aseptic) (بسته بندي در شرايط عاري از هر گونه ميكروارگانيزم)‌ براي اجتناب از آلودگي ثانويه محصول، يك قسمت اساسي در اين فرايند مي باشد. دو روش براي انجام عمليات UHT به كار مي رود: حرارت دادن و سرد كردن غيرمستقيم در تبادل كننده هاي حرارتي. حرارت دادن مستقيم به وسيله تزريق بخار به داخل شير يا وارد نمودن شير در داخل بخار و سپس سرد كردن به وسيله ابساط تحت خلاء. 4-2- معرفي دستگاه هاي استريل: در سالن استريل دو دستگاه استريل كننده شير و خامه وجود دارد، ‌دستگاه استريل كننده VTIS كه همراه با پليت و دستگاه هموژن عمل استريل را انجام مي دهد. نام گذاري اين دستگاه به دليل فعاليت آن در زمان كم و حرارت بالا مي باشد. مدل اين دستگاه قديمي بوده و سيستم آن نيمه اتوماتيك و نيمه دستي است. دستگاه دوم دستگاه UHT مي باشد كه جديدتر و تمام اتوماتيك مي باشد. VTIS (vacume teamper in stand) UHT: (Ultra high teeamper) 4-2-1- دستگاه VTIS: محصول پاستوريزه شده توسط پانل كه در دماي 4 درجه سانتي گراد ذخيره شده بود با دماي 4 درجه سانتي گراد وارد مبدل شده و پس از آن شير كم كم گرم مي شود تا دماي حدود 70 درجه سانتي گراد، پس از آن شير وارد قسمت مونو پمپ مي شود تا فشار آن ثابت شود. سپس شير از طريق لوله هاي ارتباطي به انژكتور كه محل تزريق بخار است وارد مي شود و بعد وارد هولدر تيوپ و سپس وارد وكيوم مي شود . وكيوم تانك فشار خلاء است. پس از آن محصول به دماي 140 درجه سانتي گراد در زمان سه ثانيه مي رسد و فشار خلاء روي وكيوم به 7/0 BAR وارد مي شود، اين فشار سبب مي شود كه بخارهاي موجود در شير راحت تر از آن جدا شوند. در جداره ي وكيوم قسمتي وجود دراد كه اصطلاحا به آن ژاكت آب سرد گفته مي شود كه موجب پايين آمدن دماي شير از 70 درجه سانتي گراد به 140 درجه سانتي گراد مي شود. شير پس از گذراندن اين مرحله وارد دستگاه هموژن مي شود و از طريق آن وارد مبدل شده و اين مبدل پليت دماي شير را به حدود 20 تا 25 درجه سانتي گراد مي رساند، شيري كه دماي آن به اين ميزان رسيده مي تواند وارد تانك اسپتيك شود، در تانك اسپتيك فشار هواي استريل روي آن قرار مي گيرد،‌ از آن جائيكه شير استريل را اين بار نمي توان به وسيله پمپ خارج كرد (به دليل احتمال آلوده شدن) با فشار هواي استريل تانك اپتيك اين كار را انجام مي دهيم. دستگاه هموژن نيز داراي 3 پيستون بوده كه شير را براي هموژن شدن به داخل آن هدايت مي كنند و از طرف ديگر به وسيله لوله خارج مي شود، قبل از ورود شير به تانك ذخيره، ابتدا محيط داخل تانك را استريل مي كنند كه اين كار توسط بخار آب انجام مي شودريال بخار اب ممكن است در طول مسير دچار آلودگي هايي شود به همين دليل ابتدا از داخل ميكروفيلترهايي عبور داده مي شود كه اين ميكروفيلترها نقش صافي را دارند و آلودگي هاي بخار آب را مي گيرند، اين آلودگي ها ممكن است ذرات روغن باشند كه از طريق دستگاه پمپاژ وارد آن مي شوند. پس بنابراين در محيط استريل هيچ گونه باكتري وجود ندارد، پس از استريل تانك با بخار آب به دليل گرم شدن زياد ديواره هاي تانك و احتمال جمع شدن آب، به وسيله كمپرسور، هواي خنك به داخل تانك ذخيره تزريق مي كنند و در نهايت براي خروج شير از داخل تانك اسپتيك از فشار هواي استريل استفاده مي كنند. 4-2-2- دستگاه UHT: دستگاه ديگري كه براي استريل كردن شير و خامه مي باشد، دستگاه UHT است. در اين دستگاه تزريق بخار وجود ندارد و به جاي آن از تيوپ هاي حرارتي استفاده مي شود. در ابتدا محصول وارد بالانس تانك مي شود و سپس به وسيله پمپ ار آنجا وارد تيوپ حرارتي مي شود. اين تيوپ شامل لوله هايي به صورت رفت و برگشتي است، كه از دو قسمت تشكيل شده، در قسمت پايين لوله هاي سرد و در قسمت بالا لوله هاي گرم قرار دارند. طبقه اول لوله هاي P1، اولين مرحله ي گرمايي تيوپ ها مي باشند، كه از نوع مبدل هاي حرارتي لوله اي مي باشند، پوسته اي لوله اي كه داخل آن چند لوله وجود دراد كه قطر آن ها كمتر مي باشند. (دراين دستگاه حدود 6 تا 10 لوله درون پوسته قرار دارد.) پس از آن مرحله بعد يعني P2 است كه شير از آنجا به دستگاه هموژن وارد مي شود و سپس به P3 مي رود. در طي اين مراحل دماي شير به صورت صعودي بالا مب رود. در P4 شير يا خامه به دماي 140 درجه سانتي گراد مي رسد، پس از آن شير وارد هولدر 90 درجه سانتي گراد مي شود، در اين قسمت شير براي مدتي حدود چند ثانيه توقف مي كند (مرحله holding) تا ميكروب ها از بين بروند پس از آن شير وارد هولدر 140 درجه سانتي گراد شده و در آن جا نيز حدود 4 ثانيه توقف مي كند. از اين جا به بعد شير يا خامه بايد كم كم خنك شوند. همان طور كه در بالا اشاره شد در قسمت پايين تيوب حرارتي، لوله هاي خنك كننده قرار دارند كه آنها را با k1 و k2 و k3 نشان مي دهند. در قسمت k1 با توجه به محصول دماي آن فرق مي كند، اگر محصول شير باشد وارد مبدل پليت مي شود و دماي آن به 4 درجه سانتي گراد رسيده و تانك T1 وارد مي شود. اگر محصول خامه باشد بدون گذشتن از پليت وارد تانك ذخيره مي شود. 4-3- تبادل كننده هاي حرارتي: 4-3-1- مبدل هاي حرارتي صفحه اي: (مورد استفاده در كارخانه شير پگاه خوزستان)‌ فرايند تبديل گرما بين دو سيال با دماي مختلف كه با يك ديواره جامد از هم جدا شده اند در بسياري از كاربردهاي مهندسي يافت مي شود، ‌وسيله اي كه اين تبادل را انجام مي دهد به مبدل گرمايي (مبدل كن گرما) معروف است به اين ترتيب مبدل حرارتي وسيله اي است كه تبادل حرارت بين دو سيال با دماي مختلف را بدون اختلاط دو سيال فراهم مي كند. همين عدم اختلاط دو سيال گرم و سرد است كه وجه تمايز بين مبدل هاي حرارتي و محفظه هاي اختلاط است. يك مبدل صفحه اي از تعدادي صفحات غير فلزي موجدار تشكيل شده است، به قسمتي كه هر صفحه داراي واشر سرتاسري و دهانه هايي در چهار گوشه است. اين دهانه ها سيال را به شكل مطلوب بين صفحات جاري مي سازند و بين هر دو صفحه ي متوالي يكي از دو سيال جريان دارد. دو سيال در تمام مواقع به وسيله ي دو واشر از هم جدا هستند و هر دو به محيط مرتبط اند پارگي واشر به مخلوط شدن دو سيال منجر نمي شود ولي باعث نشت سيال در محيط مي گردد. انتخاب صحيح جنس واشر و شرايط كاربردي احتمال نشت سيال قابل اغماض نباشد مي توان از يك پوشش حفاظتي استفاده كرد. صفحات در يك چهارچوب فلز با يكديگر جفت مي شوند و مجاري ورودي و خروجي دو سيال روي همين چهارچوب فلزي قرار دارد، با باز كردن پيچ هاي سرتاسري و لغزاندن پوشش حفاظتي امكان دسترسي به تمام قسمت ها براي بازرسي وجود دارد. با اضافه كردن صفحات مياني كه نقش جدا كننده و رابط دارند سه (يابيشتر) سيال را مي توان به طور جداگانه در مبدل جاري ساخت. چهارچوب مبدل معمولا به طور مستقل نصب مي شود. در مورد مبدل هاي كوچك تر ممكن است چهارچوب را به يك اسكلت فولادي تكيه داد. - خصوصيات مبدل حرارتي صفحه اي: 1- صفحات مبدل نزديك به هم قرار مي گيرند، فاصله نسبي دو صفحه از 2 تا 5 ميليمتر متغير است. قطر متوسط هيدروليكي بين 4 تا 10 ميليمتر در نوسان است. صفحات به طور موج دار ساخته مي شوند تا جريان شديدا متلاطم گردد. عدد رينولدز بحراني بين 10 تا 400 متغير است و بستگي به مشخصات هندسي مبدل دارد. مجموعه ي اين عوامل باعث مي شوند كه ضريب انتقال (ضريب فيلم) به طور استثنايي افزايش مي يابد. 2- ضريب رسوب در مبدل هاي صفحه اي نسبت به مبدل هاي لوله اي به دلايل زير كوچك تر است: الف- تلاطم قابل ملاحضه در مبدل هاي صفحه اي ذرات جامد را به حالت تعليق نگه مي دارد. ب- سطوح انتقال حرارت در مبدل هاي صفحه اي صاف هستند،‌در بعضي از انواع مبدل ها ممكن است سطح صفحات از يك لايه ي سيقلي پوشيده شده باشد. ج- در مبدل هاي صفحه اي از فضاي مرده كه دو سيال بتوانند ساكن شوند خبري نيست در حاليكه در مبدل هاي لوله اي سيال ممكن است در نزديكي محل هاي تغيير جهت جريان در سمت پوسته ساكن شود. د- از آنجا كه صفحات الزاما از مواردي ساخته مي شوند كه مورد خوردگي شديدتر از يكديگر (با صفحات نسبتا كم) از تشكيل لايه هاي خورنده (رسوبات) در مبدل هاي صفحه اي خبري نيست. قابليت انعطاف پذيري مبدل هاي صفحه اي هم در طراحي اوليه، اندازه، شكل هندسي، تعداد و ترتيب صفحات را مي توان طوري انتخاب كرد كه كاملا با خواسته هاي طرح مطابقت كند، يك مبدل حرارتي صفحه اي به سادگي قابل گسترش يا تغيير شرايط كاربردي مي توان آن را كوچك تر يا بزرگ تر كرد. - مبدل هاي حرارتي صفحه اي كه براي انتقال گرما بين گاز، مايع يا جريان هاي دو فازي استفاده مي شوند مي توانند به صورت زير دسته بندي كرد: 1- مبدل هاي حرارتي لاملل: LAMLLA HEAT EXCHENGERS مبدل هاي حرارتي لاملا كه توسط كمپاني سوئدي – آلفا – لاوال – ساخته مي شوند از يك پوسته استوانه اي كه تعداد زيادي لوله هاي تخت معروف به برگه در داخل آن كنار هم قرار دارند تشكيل شده اند. فضاي خالي بين اين لوله هاي تخت مجراي جريان سيال پوسته را تشكيل مي دهد، سيال داخل لوله و سمت لوله معمولا در خلاف جهت يكديگر قرار دارند. كمپاني سازنده ادعا دارد كه به علت بالا بودن ميزان اغتشاش جريان، رشد رسوب روي سطح مبدل به كندي صورت مي گيرد. ماكزيمم فشار عملكرد در اين نوع مبدل حرارتي 2000KPA و حداكثر درجه حرارت كاركرد آن با واشرهاي تفلوني 200 درجه سانتي گراد و با واشرهاي پنبه نسوز 500 درجه سانتي گراد مي باشند. مبدل هاي لاملا در صنايع كاغذسازي، كارخانه ي الكل سازي و صنايع پتروشيمي و شيمي مورد استفاده قرار مي گيرند. اين مبدل ها شامل مجموعه اي از كانال هاي ساخته شده از صفحات فنري نازك است كه به طور موازي جوشكاري شده اند، لاملاها در هر دو انتها با قرار دادن ميله هاي فولادي در وسط آنها به يكديگر جوش مي شوند، هر دو انتهاي دسته لاملا به وسيله ي جوش هاي محيطي به درپوش كانال متصل مي شوند، كه آن هم خود در انتهاي خارجي به نازل ورودي و خروجي جوش شده است. بنابراين سمت لاملا كاملا توسط جوش ها، آب بندي گرديده است. در انتهاي ثابت، درپوش كانال كه مجهز به يك فلانج رينگي شكل خارجي است، به فلانج پوسته پيچ شده است. فلانج ها از نوع توپي دار و داراي فرورفتگي هستند كه توپي ادامه پيوسته است. اختلاف انبساط بين سطح گرمايي و پوسته به دقت توسط جعبه اي در انتهاي متحرك يا شناور در نظر گرفته شده است، اين طرح قابليت اطمينان را بهبود مي بخشد. و دسته لاملا را در برابر شكست ناشي از تنش هاي حرارتي و كرنشي ناشي از نيروهاي خارجي، محافظت مي كند. اتصال انتهايي با يك فلانج جدا شدني طراحي شده است. با برداشتن فلانج و شل كردن فلانج هاي ثابت و ثابت شده به پوسته، دسته لاملا مي تواند از پوسته به خارج كشيده شود. سطوح مابين لاملا ها براي تميز كاري شيميايي مناسب هستند. بنابراين سيال هاي رسوب دهنده بايد در سمت پوسته جريان يابند. ديواره هاي كانال يا سده هستند و يا داراي فرورفتگي هايي مي باشند در هر انتهاي دسته صفحات لاملا كه اين صفحات بتوانند به كانال ها به كلاهك جوش داده مي شوند. جريان سمت پيوسته، عموما يك گذر حول صفحات است و به صورت طولي در فضاي بين كانال ها، جريان مي يابند. هيچ گونه ديواركي در سمت پوسته وجود ندارد و بنابراين مبدل هاي حرارتي لاملا مي توانند براي آرايش جريان مخالفت جهت واقعي در نظر گرفته شوند. به دليل آشفتگي جريان، توزيع يكنواخت جريان و سطوح صاف، لاملا ها به سادگي رسوب نمي گيرند. دسته صفحه مي تواند به راحتي براي بازرسي و تميز كاري بيرون آورده شود. 2- مبدل هاي حرارتي صفحه اي واشردار: اين مبدل ها شامل تعدادي از صفحات نازك با سطح چين دار يا موج دار است كه سيال هاي گرم و سرد را از يكديگر جدا مي كند. صفحات داراي قطعاتي در گوشه ها هستند كه به نحوي آرايش داده شده اند كه دو ماده اي كه بايد گرما بين آنها مبادله شود يكي درميان فضاي صفحات،جريان يابند. طراحي و واشر بندي مناسب، امكان آن را ايجاد مي كند كه مجموعه اي از صفحات، توسط پيچ ها كه از صفحات ابتدا و انتها نيز مي گذرند، در كنار يك ديگر نگه داشته شوند. 3- مبدل حرارتي صفحه اي پره دار: در اين نوع عمدتا جريان هاي سيال با صفحات تخت كه بين آنها پره اي موج دار قار داده شده اند، از هم جدا مي شوند. آنها مي توانند با توجه به جريان هاي سيال يا شكل بندي هاي متفاوت، آرايش داده مي شوند. اين صفحات همچنين مي توانند براي جراين متقاطع آرايش داده شوند. اين واحدهاي بسيار فشرده، دراي سطح انتقال گرما در واحد حجم حدود 2000 (l/M) مي باشند. وسايل چندراهه خاصي در ورودي اين مبدل هاي حرارتي تعبيه شده اند تا توزيع مناسب جريان ميان صفحات، و از صفحه اي به صفحه ي ديگر را ايجاد كند. صفحات عموما داراي ضخامت (MM1-5/0 ) و پره ها داراي ضخامت 75/0- 15/0 (MM) مي باشندكل مبادله كن از آلياژ آلومينيوم ساخته شده است و اجزاي مختلف در حمام نمك يا كوره ي خلاء به يكديگر لحيم مي شوند. ورق هاي موج دار كه بين صفحات تخت قرار داده شده اند، هم باعث ايجاد سطح انتقال گرماي بيشتري مي شوند و هم تكيه گاهي براي صفحات تخت ايجاد مي كنند. شكل هاي متخلف بسياري از ورق هاي موج دار در اين مبادله كن ها استفاده مي شوند ولي رايج ترين آنها عبادتند از: پره ي ساده، پره ي ساده ي سوراخ دار، پره ي دندانه اي يا كنگره اي (همچنين برش خورده،‌ بيريده شده يا منقطع،‌ كركره اي، يا داراي چند ورودي)، پره ي جناقي يا موجي شكل. با استفاده از پره ها كه در راستاي جريان پوسته نباشند، لايه هاي مرزي كاملا شكسته مي شوند و يا قطع مي شوند، كه نتيجه آن ضرايت بزرگتر انتقال گرما و افت فشار بزرگتر است. نوع سوراخ دار در واقع مثل نوع ساده است با اين تفاوت كه نوع ورق تخت با سوراخ هاي كوچك شكل داده مي شوند. شكل هاي مختلفي از پره هاي منقطع در صنعت استفاده مي شوند. كانال هاي جريان در مبدل هاي حرارتي صفحه اي پره دار كوچك هستند كه بدين معناست كه سرعت جرمي جريان در آنها نيز بايد كوچك باشد (10 تا 300 كيلوگرم بر متر به توان دو در ثانيه) تا از افت فشار اضافي اجتناب شود، اين موضوع مي تواند كانال را مستعد براي تشكيل رسوب نمايد. و با توجه به اين موضوع كه اين مبادله كن ها نمي توانند به صورت مكانيكي تميز شوند، استفاده از مبدل هاي حرارتي صفحه اي پره دار منحصر به سيالات تميز است. آنها به وفور براي مصارف چگالش در واحدهاي مايع سازي هوا مورد استفاده قرار مي گيرند. مبدل هاي حرارتي صفحه اي پره دار براي استفاده در توربين هاي گاز، نيروگاه هاي هسته اي و ساير نيروگاه ها، مهندسي پيشرانه (هواپيما،‌ ماشين هاي باري و خودروها)،‌ تبريد، گرمايش،‌ تهويه و تهويه ي مطبوع، سيستم هاي بازار يابي گرماي اضافه، صنايع شيميايي و سرمايش وسايل الكترونيكي به وجود آمده اند. 4- مبدل هاي حرارتي صفحه و شاسي : PLATE & FRAME مبدل هاي گرمايي صفحه و شاسي از تعدادي ورق هاي نازك مستطيلي كه روي شاسي سوار مي شوند تشكيل داده اند. بين اين صفحات كه موازي هم نصب مي شوند مجاري جرايان به وجود مي آيند كه دو سيال از اين مجاري عبور مي كنند. 5- مبدل هاي حرارتي صفحه – كويل: PLATE & COIL ساختمان مبدل حرارتي صفحه – كويل از دو ورق موج دار تشكيل مي شوند. وقتي كه اين دو ورق به يكديگر متصل مي شوند مجاري جريان سيال بين آنها بوجود مي آيد، علاوه بر آن برجستگي هاي روي سطح بيروني ورق ها به منزله پره براي افزايش سطح تبادل حرارت سمت سيال ديگر عمل مي كند. فصل پنجم: انواع محصولات و مراحل توليد 5-1- شير استريل: شير پس از استريل وارد سالن تتراپك مي شود، در اين سالن سه دستگاه براي بسته بندي شير و خامه وجود دارد كه عبارتند از: - تتراپك شير - تتراپك خامه - پري پك شير استريل ابتدا اپراتور پس از چك كردن دستگاه و تعويض مسير از حالت شست شو به توليد، مواد ضد عفوني را تهيه نموده (مانند آب اكسيژن و روغن PSM براي ضدعفوني كاغذ بسته بندي) و دستگاه را استارت مي نمايد. پس از گذراندن از مرحله گرماي اوليه وارد مرحله ي استريل مي شود، لازم به ذكر است كعه دماي اوليه كاغذ 250 درجه سانتي گراد و دماي لازم جهت استريل كردن كاغذ 420 درجه سانتي گراد مي باشد. كه تماما به وسيله هواي گرم استريل مي شود، رول كاغذ ابتدا به محور چرخاننده متصل مي شود و با شروع فعاليت دستگاه رول به سمت بالا مي رود. كاغذ تتراپك شامل هفت لايه به شرح زير است: جدول (5-1): خصوصيات كاغذ تتراپك شماره لايه ازبيرنجنس لايهوظيفه لايهلايه 1پلي اتيلن جلوگيري از نفوذ رطوبت خارجي لايه 2 كاغذ ايجاد مقاومت و استحكام بسته بندي لايه 3 كاغذ ايجاد مقاومت و استحكام بسته بنديلايه 4 پلي اتيلنعامل چسباننده لايه ها به هم لايه 5 آلومينيوم فويل جلوگيري از ورود اكسيژن، بو و نور به داخل بسته لايه 6 پلي اتيلن عامل چسباننده لايه ها به هملايه 7 پلي اتيلنمحافظت از مايع (درز بندي بسته بندي) رول كاغذ براي ضدعفوني بايد از حمام آب اكسيژنه بگذرد تا كاغذ استريل شود،‌ بعد دو طرف كاغذ بايد به وسيله جوش به هم متصل شوند به اين ترتيب كه بتدا به وسيله المنت و گرم كردن هوا يك طرف كاغذ گرم شده تا نوار نايلوني روي يك طرف آن گرم شود سپس با پرس به طرف ديگر مي چسبد و بار ديگر لبه ي ديگر با گرم كردن و پرس به هم مي چسبند به اين ترتيب نوار كاغذ به صورت استوانه مانند در مي آيد حال دو انتهاي كاغذ جهت استريل از يك المنت مارپيچ عبور كرده و با عبور مقدار مشخصي از پاكت از جلوي چشمي،‌ به مقدار يك ليتر شير وارد آن شده و دو لبه بالاي آن ميز به هم جوش مي خورند،‌ حال دستگاه پاكت را توسط نوار نقاله روي ريل حركت داده و در طول مسير عبور از روي ريل، تاريخ توليد و انقضا و ساير مشخصات آن مانند وزن و قيمت روي بسته حك مي شود و سپس به تعداد مشخص در جعبه هاي بسته بندي وارد مي شود و به قسمت شيرينگ مي روند در اين قسمت روي بسته هاي دوازده تايي يك لايه ي پلاستيك كشيده مي شود و پلاستيك توسط المنت رو جعبه مي چسبد، بعد به قسمت انبار فرستاده مي شوند. 5-1-1- بسته بندي شير: شير پاستوريزه بايد در ظروف مناسب شيشه اي يا يكبار مصرف شيشه اي قابل مصرف در صنايع غذايي يا پاكت مخصوص بسته بندي شير و در شرايط كاملا بهداشتي به بازار عرضه گردد. درپوش بطري هاي شيشه اي بايد از جنس آلومينيوم خالص و يا پلاستيك مجاز و غير قابل نفوذ و مقاوم در برابر ضربه بوده و نشتي ايجاد ننمايد. درب بندي ظروف بسته بندي بايد به نحوي باشد كه هيچگونه دخل و تصرف در فرآورده صورت نگيرد. 5-1-2- بر چسب گذاري شير: مشخصات زير بايد به طور وضوح بر روي ظروف بسته بندي جهت آگهي مصرف كننده درج گردد: - درصد چربي جهت انواع شيرهاي با چربي متفاوت در مورد شير بدون چربي كلمه "رژيمي" قيد گردد. - عبارت "شير پاستوريزه تهيه شده از شير گاو" - شرايط نگهداري "تا هنگام مصرف در يخچال نگهداري شود" - در صورت همگن كردن شير با كلمه "هموژنيزه" درج گردد. - درج شماره پروانه ساخت وزارت بهداشت، درمان و آموزش پزشكي - نام كارخانه - نشاني و آدرس كارخانه - تاريخ مصرف و انقضاء آزمايش هاي شيميايي انجام شده در اين مطالعه شامل خواص فيزيكي، بسته بندي مناسب، دانسيته، درصد چربي، اسيديته و طعم و مزه است. 5-2- خامه تتراپك: پس از خامه گيري توسط سپراتور، خامه وارد تانك هاي ذخيره 5 تني جهت استاندارد كردن و پاستوريزه شدن، مي گردد استاندارد كردن خامه جهت بسته بندي 30 درصد چربي مي باشد، اگر خامه 40 درصد باشد آن را با شير رقيق مي كنند تا 30 درصد شود و اگر در اثر رقيق كردن شل شد با شير خشك آن را به غلظت و قوام مورد نظر مي رسانند. سپس خامه آماده شده وارد بالانس تانك دستگاه بسته بندي تتراپك مي شود و تمام مراحل بسته بندي را مانند تتراپك شير طي مي كند. 5-3- شير استريل پري پك: ابتدا شير با دماي 4 درجه سانتي گراد از سالن پاستوريزه وارد لوله ها و سپس بالانس تانك دسگاه UHT مي شود و در آنجا استريل شده و وارد تانك اسپتيك گشته و از تانك اسپتيك وارد دستگاه بسته بندي پري پك مي شود در اين دستگاه ابتدا فيلم بسته بندي در روي چرخاننده قرار مي گيرد و بعد وارد حمام آب اكسيژنه مي شود تا ضدعفوني شود. و پس از جوش طولي توسط يك چشم الكترونيكي به اندازه ي طول يك پاكت به وسيله يك موتور مخصوص كشيده مي شود و پس از برش از طريق جوش عرضي پاكت پر شده و از پايين به وسيله فك متحرك برش داده مي شود و به سمت غلطك هاي ريلي رفته و به وسيله شمارشگر به تعداد دلخواه آنها را داخل سبد انداخته و پس از رسيدن به تعداد مورد نظر فرمان حركت داده مي شود و سبد پر شده به جلو رانده مي شود و به اين ترتيب بسته بندي دستگاه پري پك انجام مي شود. 5-4- دوغ: دوغ در ايران ابتدا يكي از فرآورده هاي جانبي كره محسوب مي شد، به اين شكل كه ابتدا ماست پر چرب با آن رقيق و سپس با استفاده از مشك چربي آن جدا شده و باقيمانده به عنوان دوغ مصرف مي شود. امروزه با تغيير در روند توليد كره به لحاظ تكنولوژي، روش توليد دوغ نيز به عنوان نوشيدني تخميري شير يافته است. توليد صنعتي دوغ بدون گاز و دوغ گاز دار در ايران سابقه اي بيش از 40 سال دارد و با توجه به نحوه توليد اين فرآورده، مي توان آن را به انواع زير تقسيم كرد. 1- دوغ بدون گاز: دوغ فرآورده اي است كه از اختلاط ماست با آب آشاميدني يا بدون نمك و افزودن اسانس هاي سبزيجات معطر كاكوتي، نعنا، موسير و پونه تهيه مي شود و در اين نوع دوغ ممكن است با توجه به شرايط نگهداري و در اثر تخمير طبيعي (ناشي از فعاليت ميكروارگانيسم هاي زنده موجود در ماست اوليه) توليد گاز مي شود. 2- دوغ گاز دار: فرآورده اي است كه بعد از فرآوري به روش فوق (بند يك) به آن گاز تزريق مي شود... 5-4-1 مراحل توليد دوغ: دوغ يك نوشيدني سنتي ايراني است كه از ماست تهيه مي شود و جز خانواده فرآورده هاي تخميري به حساب مي آيد. براي توليد دوغ مراحل زير بايد انجام شود: 1- دريافت شير با كيفيت مناسب توليد فرآورده هاي تخميري (مشابه ماست) و از نظر مشخصات شيميايي مطابق با مشخصات فرآورده ي نهايي. از نظر استاندارد، حداقل ماده خشك بدون چربي 2/3 درصد مي باشد كه توليد كننده مي تواند بر اساس سليقه و ذائقه مصرف كنندگان و همچنين با در نظر گرفتن قيمت تمام شده محصول نهايي،‌ ماده خشك بالاتر از اين درصد نيز توليد نمايد. و ميزان درصد چربي نهايي بين صفر تا يك درصد مي باشد. 2- پاستوريزاسيون شير، دماي 95-90 درجه سانتي گراد به مدت 5-3 دقيقه. 3- سرد كردن تا دماي 45-43 درجه سانتي گراد. 4- تزريق استارتر تزريقي بين 3-5/1 درصد در نظر گرفته مي شود. (استارتر مصرفي در توليد دوغ بايستي از لحاظ توليد اسيدي قوي بوده و ايجاد عطر و طعم مناسب بنمايد.) 5- ذخيره در تانك دوجداره تا به ماست تبديل شود. (بسته به ميزان تزريق استارتر، مشخصات شير، و... متغير مي باشد. 6- رساندن ماست به اسيديته 135- 125 درجه دورنيك. 7- افزودن آب به ماست به ميزان مورد نياز به طوري كه درصد ماده خشك دلخواه به دست آيد. 8- افزودن نمك و اسانس. 9- پاستوريزاسيون توضيح اينكه براي پاستوريزاسيون دوغ با بسته بندي كيسه اي، به منظور جلوگيري از باد كردگي بسته ها، علاوه بر اينكه حفظ شرايط بهداشتي حين بسته بندي و كليه مراحل آماده سازي دوغ مهم است، دما و زمان پاستوريزاسيون نيز اهميت ويژه اي دارد. دماي پيشنهادي: 87 -85 درجه سانتي گراد، دما و زمان هاي كمتر ممكن است بادكردگي را به دنبال داشته باشد و دما در زمان هاي بالاتر ممكن است باعث دانه دانه شدن بافت دوغ شود. دوغي كه با استارتر ماست تهيه مي شود در صورتي كه در شرايط مناسب و بهداشتي بسته بندي شود، به هيچ گازدار نخواهد شد، زير استارتر ماست در شرايط مناسب، توليد گاز نمي كند، وجود مخمر در دوغ ايجاد گاز خواهد نمود. 5-4-2- مشخصات دوغ كه بايد كنترل شوند: 1- اسيديته حدود 70-75 2- 5/3 -7/3 = PH 3- چربي 1- 5/0 درصد 4- ماده خشك بدون چربي حدود 5 درصد 5- نمك يك درصد 6- مشخصات ظاهري (بافت يكنواخت) 7- عطر و طعم مناسب براي كنترل كيفيت دوغ پري پك نمونه برداري ساعت به ساعت از دوغ نايلوني و يك نمونه برداري به هنگام تعويض نوار بسته بندي و شروع و پايان توليد و نگهداري نمونه ها در گرمخانه 31 درجه سانتي گراد مي تواند به رديابي مشكلات احتمالي كمك كند. و همچنين يك ديد مناسب را نسبت به وضعيت دوغ ها در بازار خواهد داد. دوغي كه در گرمخانه به مدت 72 ساعت بماند و باد نكند تا پايان دوره انقضا نيز در بازار دچار بادكردگي نخواهد شد ولي در غير اين صورت، نمي توان انتظار باد كردگي و برگشت از بازار را داشت. همچنين نمونه هايي كه مربط به شروع و پايان توليد و يا تعويض رول هستند معرف وضغيت بهداشتي و رعايت اصول توسط اپراتور هستند. 5-4-3- بسته بندي دوغ: ظروف بسته بندي دوغ مي توانند از جنس شيشه، پلي اتيلن، پلي استرين و يا PET باشند، ليكن اين مواد نسبت به اسيد مقاوم و در برابر عوامل خارجي ميكروارگانيسم نيز غير قابل نفوذ است. 5-4-4 شرايط نگهداري دوغ: براي حفظ كيفيت انواع دوغ گازدار بدون گاز و افزايش زمان ماندگاري آن بهتر است در يخچال نگهداري شود. زمان ماندگاري دوغ پري پك بيست روز، دوغ بطري بدون گاز دوماه و دوغ بطري گاز دار سه ماه مي باشد. 5-5 پنير(CHEESE): از سال 1976 در دانمارك آغاز و توليد پنير سفيد با استفاده از تكنولوژي پيشرفته اولترافيلتراسيون عمده محصولات توليدي به كشورهاي خاورميانه صادر گرديده است و در ايران بكارگيري آن از سال 1376 شروع شده است. كاربرد صافي هاي غشايي اولترافيلتراسيون در صنايع شير را مي توان پس از دستگاه خامه گير سپراتور و پاستوريزاتور صفحه اي مبدا تحولي بزرگ در تكنولوژي شير دانشت. براي شناخت مزاياي اين تكنولوزي لازم است اشاره اي كوتاه به اساس ساخت پنير به صورت متداول و توليد پنير با استفاده از صافي هاي غشايي داشته باشيم. اساس كار در ساخت پنير به روش معمول، به انعقاد شير به وسيله مايه پنير و آب گيري از لخته، استوار است. در اين روش بخش عمده اي از پروتئين شير به نام كازئيل توسط آنزيم مايه پنير منعقد شده و بخش ديگري از پروتيئن ها شير به نام پروتئين هاي سرم شير، كه حدود يك چهارم پروتيئن شير است و ارزش بسياري در تغذيه ي انسان دارد،‌منعقد نشده و همراه مقداري چربي با آب پنير خارج مي گردد. به عبارت ديگر مقداري از مواد غذايي با ارزش شير ضايع و دور ريخته مي شود. دفع آب پنير نيز بار آلودگي فاضلاب را مي افزايد و نهايتا آلودگي محيط زيست را فراهم مي آورد. اساس توليد پنير به كمك تكنولوژي اولترافيلتراسيون با استفاده از صافي هايي است كه بتواند آب و مولكول هاي كوچك را از خود عبور داده و مانع عبور ملكول هاي بزرگتر گردد. در اين روش شير تحت فشار و حرارت مشخص از صافي عبور داده مي شوند. آب و لاكتوز و املاح كه از ملكول هاي كوچك تشكيل شده اند از صافي عبوركرده ولي چربي و پروتيئن كه عموما از ملكول هاي بزرگتر تشكيل شده اند يافته اند نمي توانند از آن عبور نمايد. به عبارت ديگر شير پس از عبور از صافي ها به دو فاز نفوذ پذير (شامل آب و لاكتوز و املاح) و فاز تغليظ شده (شامل آب، چربي، پروتئين، لاكتوز و املاح) تقسيم مي شوند. با به كار گيري اين سيستم در بكارگيري پنير، به دليل باقي ماندن همه ي پروتيئن ها و چربي شير در پنير، بازدهي و ارزش غذايي پنير افزايش مي يابد. در يك جمع بندي ساده مي توان گفت استفاده از سيستم اولترافيلتراسيون در توليد پنير، مزيت هاي زير را به همراه دارد. كيفيت بهداشتي بسيار مطلوب به دليل تكنولوژي خاص توليد امكان توليد پنير با ويژگي هاي يكنواخت و مطلوب افزايش بيست درصدي بازدهي تبديل شير به پنير جلوگيري از ضايع سدن مقاديري از مواد غذايي با ارزش شير صرفه جويي در مصرف مايه پنير توليد گونه اي از پنير سفي كه به واسطه ي طعم و بافت ويژه طرفداران زيادي دارد. 5-5-1- مواد مهم كنترلي در توليد پنير: 1- كنترل شير خام: شير خامي كه براي توليد پنير در نظر گرفته مي شود بايد عاري از مواد آنتب بيوتيك و سوماتيك سل باشد. از نظر پروتيئن و ماده خشك بدون چربي مناسب باشد. آزمايشات فيزيكي و شيمايي و ميكروبي بر روي شير و پنير بايد انجام شود. مواد استاندارد براي شير با كيفيت بالا: تعداد اوليه باكتري ها در شير كم باشد. در شير هيچگونه باكتري بيماري زا نباشد. شير داراي توانايي مناسب براي رشد باكتري هاي آغازگر باشد. شرايط شير براي فعاليت آنزيم مايه پنير مناسب باشد. تركيبات موجود در شير طبيعي باشد. بو و مزه شير حالت طبيعي داشته باشد. تعداد باكتري هاي اسيدبوتيريك در شير بسيار كم باشد. 2- كنترل شير استاندارد و پاستوريزه شده باشد: بعد از آماده سازي شير پنير موارد مهمي مثل PH، اسيديته، دانسيته، ماده خشك، چربي و پروتئين اندازه گيري و ثبت مي شوند. وهمچنين آزمايشات ميكروبي بر روي آن انجام مي شود. 3- كنترل روي استارترها: بعد از آماده سازي استارترهاي ميكروبي، آزمايشات شيميايي شامل PH، اسيديته و آزمايشات ميكروبي شمال تست كليفرم و كپك بر روي آنها انجام شود. 4- كنترل روي شير آماده پنير سازي و مراحل آماده سازي لخته: موقع توليد مواردي مانند: دماي شير، درصد تزريق استارتر، ميزان تزريق آنزيم، زمان هاي انعقاد، زمان برش و اندازه قطعات، سرعت همزن ها، دماي پخت، PH در مراحل مختلف (شير اوليه، شير استارتر خورده، پس از انعقاد، پس از برش، هنگام قالب زدن پنير،‌ بعد از پرس و آب نمك گذاري) و وزن قالب ها كنترل گردد. 5- بعد از قالب گذاري و بسته بندي: درصورتي كه دوره رسيدن داشته باشيم در طول برنامه رسيدن طي يك برنامه مشخص در مقاطع مختلف دوره رسيدن، نمونه برداري از پنير انجام سده و آزمايشات فيزيكي (بافت و ساختمان). 6- آب نمك: بر روي آب نمكي كه پنيرها در آن غوطه ور مي شوند نيز آزمايشات شيميايي (غلضت، اسيديته و PH)، فيزيكي (دما)، وميكروبي (كليفرم، كپك و مخمر) انجام مي شود. 7- پنير آماده شده: بر روي پنير آماده شده و بسته بندي شده نيز كليه آزمايشات شيميايي وميكروبي و آرگانولپتيكيو فيزيكي انجام مي شود. فاكتور هاي مهمي كه در پنير بايد آزمون شوند عبارتند از: اسيديته، PH، رطوبت، چربي،‌ چربي دار ماده خشك،‌ پروتئين،‌ ساختمان و بافت، عطر و مزه. 5-5-2- آلودگي ثانويه: در ارتباط با بروز آلودگي ثانويه در هنگام توليد پنير،‌ سه گروه ميكروارگانيسم زير مي توان مورد توجه قرار دارد. باكتري هاي كليفرم مخمرها باكتري هاي بيماري زا مانند: ليستريا،‌ كامپيلوباكتر، پرمينيا،‌ سالمونلا و استافيلوكوكوس. 5-5-3- نكات مهم در فرايند توليد پنير UF: 1- شيري كه براي پنير استفاده مي گردد، بايست فاقد هرگونه مواد افزودني مانند نمك، آب اكسيژنه و بازدارنده باشد. 2- بار ميكروبي شير در محدوده 300-200 هزار مطلوب مي باشد. 3- چنان چه شير مصرفي حاوي باكتري هاي اسپوردار مانند باكتري هاي پروپيونيك و كلستريديوم بوتيريكوم باشد، اولا پنير نرم و خميري مي شود، ثانيه بافت پنير متخلخل خواهد شد. 4- سماتيك شير بايد در حداقل ممكن باشد. ( استاندارد ايران 500000 است.) 5- جهت ارتقاع كيفيت شير پنير سازي و كاهش بار ميكروبي از باكتريوفاژ و M.F در خط پنير استفاده مي شود. باكتريوفاژ به صورت سري دو دستگاه در كنار هم قرار مي گيرد. كه اولي 70 درصد و دومي 98 درصد باكتري ها را كاهش مي دهد. 6- كيفيت شير روي راندمان دستگاه M.F تاثي فوق العاده اي دارد و شير با توتال حداكثر 12 مليون توصيه مي گردد. هر چه بار ميكروبي بيشتر باشد ميزان گرفتگي در فيلتر ها افزايش يافته و بنابراين فاصله زماني بين دو CIP كمتر خواهد شد، علاوه بر اين راندمان پنير افت مي كند (به دليل ضايعات شير) . 7- CIP سيستم M.F دو مرحله اي است: مرحله اول شستشو با اسيد نيتريك با غلظت يك درصد و مرحله ي دوم با سود رودان يا آنيشم با غلظت 5/1% - 1% انجام خواهد شد، در زمان مصرف اين نوع سود، استفاده از آنزيم به عنوان مكمل ضروري است، اما CIP سيستم UF از چهار مرحله تشكيل شده است: سه مرحله سود و يك مرحله اسيد. هر چه كيفيت سود مصرفي بهتر باشد، تميز شدن فيلترها بهتر انجام شده و ميزان گرفتگي كمتر مي گردد. چنان چه گرفتگي ايجاد گردد بافت پنير كشت دار و نرم مي شود. 8- ميزام ماده خشك ريتنتت بين 5/35 – 35 درصد مطلوب مي باشد. هرچه ماده خشك پايين تر باشد رطوبت بيشتر و پنير نرم تر مي شود. 9- نسبت استارتر هاي ترموفيل و مزوفيل طبق توصه APV در سه شكل 70 به 30 (سه نسبت ترموفيل، هفت نسبت مزوفيل)،‌ 50 به 50 وو يا 90 به 10 ( يك نسبت ترموفيل، نه نسبت مزوفيل) باتوجه به شرايط منطقه و كيفيت شير متفاوت مي باشد كه در فصل گرما نسبت استفاده از استارتر ترموفيل كاهش مي يابد. 10- مقدار رنت طبق دستورالعمل استفاده مي گردد، دماي رنت بين 20 تا 25 درجه سانتي گراد مي باشد. 11- دماي رتينت در زمان بسته بندي 34 درجه سانتي گراد و دماي سالن به ويژه در فصل سرما نبايد كمتر از 28 درجه سانتي گراد باشد. (دماي سالن بين 30 – 28 درجه سانتي گراد مناسب مي باشد). در فصل سرما چنان چه دماي سالن پايين باشد در فعاليت رنت و استارتر ها اختلال ايجاد مي شود. چنان چه رنت بيشتر از حد توصيه شده استفاده شود باعث تلخي محصول مي گردد. 12- آنتي فوم و آنتي سپتيك به ميزان 20 گرم در 20 ليتر آب اضافه مي شود، استفاده از دوز بالاتر سبب ايجاد طعم تلخ در محصول مي گردد. (آنتي فوم: ضد كف، آنتي سپتيك: مانع از چسپيدن پنير به جداره ظرف مي شود، قبل از ريختن مخلوط آماده شده به درون ظرف يك قطره از آن در ظرف مي ريزند تا از چسبيدن پنير به جداره ظرف جلوگيري شود.) 13- ضد عفوني سالن هاي UF اهميت ويژه اي دارد، زيرا چنان چه محيط آلوده به كپك و يا ... باشد در مدت زمان انعقاد لخته در كاپ ها (كه 20 – 18 دقيقه طول مي كشد) ريسك آلودگي محصول به شدت افزايش مي يابد. 14- بعد از بسته بندي پنير UF به گرمخانه 27-25 درجه سانتي گراد منتقل شده و مدت 24 – 18 ساعت در گرمخانه نگهداري مي شود تا PH به زير 7/4 برسد. چنانچه شيري حاوي آنتي بيوتيك باشد، اين مرحله ممكن است تا 26 ساعت به طول انجامد. پنير در گرمخانه ترن مي كند. عمل ترن با توجه به شرايط كارخانه متفاوت مي باشد. عمل ترن ضروري مي باشد، به دليل اينكه قبل از بسته بندي كاپ آنتي اسپتيك خورده پنير به جداره كاپ نمي چسبد وقتي ترن كنيم، آب نمك كه در سطح است از جداره كاپ به شكل پنير منتقل مي شود در مرحله گرمخانه گذاري كنترل PH و دما خيلي مهم مي باشد. 15- بسته بندي پنير UF از اهميت ويژه اي برخوردار است، وجود كوچكترين نشتي در سيل موجود كپك زدگي پنير مي شود، لذا استفاده از گاز ازت (N2) در بسته بندي توصيه مي شود. گاز ازت جايگزين اكسيژن مي گردد. و از كپك زدگي جلوگيري مي كند‌، لذا با سيل كردن مطلوب مي توان جلوي نفوذ هوا را گرفت. 16- شروع نرم شدگي با دو لايه شدن شروع مي شود و يك سانتيمتر از كنار پنير (طولي و عرضي) نرم مي گردد. با توجه به اينكه پنير دو ماه ماندگاري دارد مي بايست به سرعت به بازار مصرف عرضه گردد، زيرا در حالت خيلي مطلوب هم بعد از 45 روز در سرد خانه شروع به نرم شدن مي كند. در مورد نرم شدگي سه عامل دخالت دارد: رنت، ضعيف و كم باشد. بار ميكروبي شير به خصوص سرما دوست (مزوفيل) و اسپورها: (باكتري هاي پروپيونيك، كلستريديوم و بوتيريكوم.) دماي پايين نگهداري. 17- طعم تلخ نيز هنگامي كه آنزيم و استارتر بيش از حد متعارف استفاده شود، ايجاد مي گردد. 18- در كپك زدگي پنير UF نيز عدم رعايت مسائل بهداشتي ، عدم زد عفوني سالن ها و دستگاه ها و تجهيزات، نشتي كاپ و آلوده بودن نمك و ... موثر مي باشند. 5-5-4- مشخصات محصول نهايي (پنير UF): 1. 7/4 PH 2. اسيديته 95- 80 3. چربي كل: 17- 5/16 4. چربي در ماده خشك: 40- 38 درصد 5. نمك در ماده خشك: 8- 7 درصد 6. نمك در پنير 5/3 – 3 درصد 5-6- ماست (Yoghurt): در خصوص منشاء توليد ماست، تا كنون گزارش مستند به دست نيامده است، اما اعتقاد بر اثرات مفيد ماست در سلامتي انسان از زمان هاي گذشته به خصوص در جوامع متدين وجود داشته است. از جمله بر اساس اعتقادات ايرانيان، دليل طولاني تر بودن عمر حضرت ابراهيم (ع) به مصرف ماست نسبت داده شده است، علاوه بر اين چنين گزارش شده است كه فرانسيس اول، امپراتور فرانسه نيز بيماري ضعف و سستي خود را با مصرف ماست حاصل از شير بز معالجه كرده است. به احتمال زياد منشاء توليد ماست خاورميانه است و تحول در اين محصول تخميري طي قرن ها را مي توان مرهون مردم و عشاير ساكن در اين نقطه از جهان دانست. از همان زمان مشخص بود كه عوامل مختلفي در ترش شدن شير دخالت دارند. تخمير حاصل از باكتري هاي غير لاكتيكي محصول بي مزده و نامطلوب ايجاد مي كند كه داراي دلمه غير يكنواخت با حباب هاي گاز و آب انداختگي زياد است. باكتري هاي لاكتيكي موجب توليد محصولي مطلوب براي خوردن و آشاميدن مي شود كه به آن شير ترش اطلاق مي شود. اسيد فوليك، B6 و B12 در ماست بيشتر از شير وجود دارد. كه باعث احساس آرامش پس از مصرف ماست مي گردند. 5-6-1- مراحل توليد ماست: پروسه توليد ماست يكي از مهارت هاي قديمي و سنتي است كه به سال ها قبل بر مي گردد. چنين به نظر مي رسد كه قبل از قرن نوزدهم، درباره مراحل مختلف توليد ماست شناخت كمي وجود داشته است. تداوم توليد ماست و انتقال آن از نسلي به نسل ديگر به دليل سادگي تهيه آن بوده. 1- انتخاب شير: شير خالص از گونه هاي مختلف پستانداران براي توليد ماست به كار برده مي شود. بطور كلي تفاوت موجود در كيفيت ماست، به نوع شير مصرفي بستگي دارد، براي مثال شير پرچرب مانند شير گوسفند،‌ گاوميش و گوزن در مقايسه با شير كم چرب ماستي شيرين و پر چرب با طعم بسيار عالي مي دهد. لاكتوز شير منبع انرژي استارترهاي ماست است، اما پروتئين نقش مهم تري در تشكيل دلمه ايفا مي كند. از اين رو ويسكوزيته با ميزان پروتئين ارتباط مستقيمي دارد. ماست حاصل از شير ماديان والغ قوام كمتري نسبت به ماست حاصل از شير گوسفند و يا گوزن دارد. گرچه عطر و طعم ماست عمدتا به واكنش هاي بيوشيمي مربوط مي شود، اما عطر و طعم اصلي شير در گونه هاي مختلف متفاوت است و اين موضوع به محصول نهايي تاثير مي گذارد. 2- استاندارد كردن شير: براي غلبه بر اين اختلافات ذاتي در تركيبات شير، بايستي شير تازه را استاندارد يا غني كرد. استاندارد كردن كيفيت ماست؛ براي مثال اسيديته، شيريني و قوام يا ويسكوزيته لخته، متناسب با ذائقه مصرف كننده ، اسيديته و شيريني را و مي توان در طي مراحل توليد ماست كنترل كرد، ولي ويسكوزيته يا قوام ماست تحت تاثير مقدار پروتيئن شير خواهد بود و از اين رو غني سازي شير از نقطه نظر مواد جامد بدون چربي حائز اهميت است. الف- استاندارد كردن چربي شير: ميزان چربي ماست توليدي در مناطق مختلف جهان بين 1/0 تا بيش از 10 درصد متغير است. به منظور پيروي از استانداردهاي موجود يا پيشنهادي براي توليد ماست، لازم است كه شير استاندارد شود. روش هاي متداول براي استاندارد كردن چربي به قرار زير است: گرفتن قسمتي از چربي شير مخلوط كردن شير پرچرب با شير پس چرخ اضافه كردن خامه به شير پر چرب با شير پس چرخ تركيبي از روش هاي 1 و 3 ، براي مثال استفاده از سانتريفوژهاي استاندارد كننده. ب- استاندارد كردن ميزان مواد جامد بدون چربي شير: درصد مواد جامد بدون چربي در شير (عمدتا لاكتور، پروتئين و مواد معدني) در هنگام تهيه ماست، مستقيما بر اساس استاندارد قانوني ان تثني كشور مربوط يا غير مستقيم بر مبناي الگوي مصرف كنندگان تنظيم مي شود. استانداردهاي قانوني ميزان SNF را بين 2/8 الي 6/8 درصد تعيين نمودند. اين حداقل درصد لازم براي حمايت از مصرف كنندگان كه برابر با SNF شير مي باشد. از نقطه نظر توليد كننده، خصوصيات فيزيكي ماست مانند ويسكوزيته و قوام فرآورده نهايي را افزايش مي دهد. افزايش SNF در مخلوط پايه و يا به عبارتي افزايش عمل بافري پروتئين ها، فسفات ها، سيترات ها، لاكتات ها، و ساير اجزاي شير، اسيديته قابل تيتراسيون شير را بالا مي برد، اين عمل باعث كاهش زمان انعقاد خواهد شد. 3- افزودن شير خشك: شير خشك (پرچرب يا بدون چربي) بطور وسيعي در صنعت براي غني سازي شير و توليد ماست يا قوام استفاده مي شود. ميزان افزودن به مخلوط پايه از حداقل يك درصد تا حداكثر سه درصد است. Aging: به مدت زمان مورد نياز براي هيدراتاسيون كامل اجزاء شير خشك و ايجاد شرايط بهينه جهت ايفاي نقش تركيبات داخلي شير خشك در توليد فرآورده هاي تخميري مي گويند. طول مدت ايجينگ رابطه مستقيمي با كيفيت شير خشك مصرفي و دماي اختلاط داشته و با بهبود كيفيت اوليه و شير خشك و هم چنين بالاتر بودن دماي اختلاط تا سقف 45 درجه، مدت زمان مورد نياز كوتاه تر خواهد شد اما به طوز كلي طول مدت ايجينگ بين 4 تا 20 ساعت متغير مي باشد و بهترين دماي اختلاط 40 تا 45 درجه خواهد بود. 4- افزودن پودر دوغ كره: اين ماده يك محصول فرعي در توليد كره از خامه شيرين و ترش است كه بعد از مرحله كره زني به دست مي آيد. ارزش اين پودر كم چرب در صنايع غذايي و لبني به دليل وجود ميزان بالاي فسفوليپيدها است كه خاصيت امولسيون كنندگي قابل توجهي دارند. 5- افزودن پودر آب پنير: اين فرآورده در صنعت پنير سازي بدست مي آيد. انواع مختلفي از پودر آب پنير در بازار وجود دارد و خصوصيات هر كدام از آنها، به روش فرآوري قبل از مرحله خشك كردن بستگي دارد. براي مثال حذف مواد معدني، لاكتوز، تغليظ پروتئين يا خشك كردن آب پنير. ميزان پيشنهادي افزودن آب پنير به مخلوط پايه 1 تا 2 درصد است زيرا ميزان بالاتر به محصول طعم آپ پنير مي دهد. 6- افزودن پور كازئين: انواع مختلف پودر كازئين از شير پس جرخ توليد مي شود، كه خصوصيات آنها بستگي به روش استفاده شده در رسوب دادن كازئين دارد. براي مثال كازئين رسوب شده به وسيله رتين،‌پور كازئين به طور عمده باعث افزايش ميزان پروتيئن موجود در مخلوط پايه و متعاقب آن افزايش ويسكوزيته ماست مي شود. ميزان افزودن در مقايشه با پودر شير پس چرخ نسبتا پايين است. 7- تغليظ به وسيله اوپراتور: از اين روش براي بالا بردن درصد كل مواد جامد مخلوط پايه، به طور گسترده اي در صنعت استفاده مي شود. در اين حالت، داشتن حداقل يك اوپراتور يك مرحله اي براي تغليظ شير در خط توليد ماست ضروري است عمل تغليظ قبل از آخرين پروسه حرارتي بر روي شير انجام مي گيرد. در عمل، ابتدا شير از لحاظ ميزان چربي استاندارد مي شود، زيرا تغليظ باعث بالا رفتن تركيبات اصلي شير مي گردد. ميزان آب حذف شده از شير در حدود 10 تا 25 درصد است كه بر اثر آن كل مواد جامد به ميزان 2 الي 4 درصد افزايش مي يابد. برخي مزيت هاي ديگر پروسه تغليظ به وسيله اوپراتور عبارتند از: عمل تغليظ در شرايط خلاء انجام مي گيرد كه اين عمل باعث افزايش پايداري لخته و در نتيجه كاهش آب انداختن ماست در سردخانه مي گردد. هنگام توليد ماست از شير بز، پروسه تغليظ به وسيله اوپراتور موجب افزايش قوام و كاهش عطر و طعم نامطلوب محصول نهايي مي گردد. 8- تغليظ به وسيله صاف كردن غشايي: صاف كردن غشايي پروسه اي است كه براي جدا كردن يا تغليظ مواد جامد از مخلوط آبي به كار مي رود. در اين روش پروسه هاي متداول، اسمي معكوس و اولترافيلتراسيون (UF) است. 9- هموژنيزاسيون: هموژن كردن چربي شير با ايجاد آثار ذيل به افزايش كيفيت ماست كمك مي كند. الف. قطر متوسط گلبول هاي چربي كه در حالت معمولي بين يك تا صد ميكرون است به كمتر از يك ميكرون كاهش مي يابد و ذرات چربي به صورت يكنواخت در داخل شير پخش مي شود. ب. جلوگيري از خوشه اي شدن و به هم پيوستن گلبول هاي چربي و كاهش تمايل آنها به قرار گرفتن در سطح. ج. رناتوره شدن بعضي از پروتئين هاي سرم شير و واكنش آنها با كازئين. مجموعه موارد فوق به افزايش ويسكوزيته ماست به صورت زير كمك مي كنند: الف. افزايش ظرفيت نگهداري آب پروتئين هاي شير كه موجب كاهش خاصيت آب انداختگي مي شود. ب. افزايش مواد ممبراني گلبول چربي (پروتئين و فسفوليپيد) در فاز شير پس چرخ كه باعث بيشتر شدن ظرفيت نگهداري آب در لخته مي شود. ج. بافت ماست يكنواخت تر و قوام آن بيشتر مي شود. 10- گرمخانه گذاري: هدف از فرايند حرارتي: از بين بردن يا كاهش باكتري هاي پاتوژن و ساير ميكروارگانيسم هاي نامطلوب و سيتم هاي آنزيمي. ايجاد فاكتورهاي تحريك كننده استارتر. تغييرات در خواص فيزيكوشيميايي اجزاي شير كه در توليد ماست موثرند. در حرارت شير براي 30 دقيقه مشاهده مي شود كه افزايش دما از 95 – 70 درجه سانتي گراد تاثير مثبت روي ويسكوزيته ماست دارد. يعني با افزايش دما، وسكوزيته نيز افزايش مي يابد. همچنين ميزان سفتي و استحكام بافت ماست با افزايش دما، افزايش مي يابد. در اثر حرارت بتاكتوگلبولين كه يكي از پروتئين هاي سرم است، دناتوره مي شود. در بررسي هاي انجام شده اين نتيجه به دست آمده كه در دماي 95 – 90 درجه سانتي گراد به مدت 5 – 3 دقيقه 95 – 90 درصد بتالاكتگلبولين دناتوره مي شود. دناتوراسيون بتاكتوگلبولين در توليد ماست، يك پديده مثبت است كه به بافت ماست كمك مي كند. در اثر حرارت و دناتوريزاسيون پروتئين ها، شبكه هايي ايجاد مي شوند كه در داخل اين شبكه ها مواد محلول به ويژه آب قرار مي گيرند. پروتئين هاي سرمي در اثر حرارت دناتوره مي شوند و باندهاي آزاد بيشتري خواهند يافت كه با آب واكنش دهند و قدرت جذب آب افزايش مي يابد. علاوه بر اين حرارت قندها را مي شكند و استفاده از آنها را توسط باكتري ها آسانتر مي كند. در شير معمولي اگر باكتري بخواهد عمل كند، بايد ابتدا قند لاكتوز را به گالاكتوز و گلوكوز بشكند و بعد روي آنها عمل كند ولي حرارت اين كار را براي باكتري آسان مي كند. 11- سرد كردن ماست: مرحله سرد كردن يكي از مراحل مهم در توليد ماست مي باشد. نكات زير در مورد اين مرحله مهم مي باشند: در ماست PH سرد كردن 8/4 – 7/4 مي باشد. در ماست همزده PH سرد كردن زير 6/4 مي باشد. در محصولات نوشيدني PH سرد كردن زير 3/4 مي باشد. توليد ماست يك پروژه بيولوژيكي است كه براي كنترل فعاليت هاي متابوليكي استارتر و آنزيم هاي آن، خنك كردن يكي از روش هاي متداول به شمار مي رود. خنك كردن لخته بلافاصله پس از رسيدن محصول به اسيديته مطلوب (يعني PH = 4/6 يا اسيديته 9/0 درصد بر حسب اسيد لاكتيك) انجام مي شود كه بستگي به نوع ماست،‌ روش سرد كردن و يا كارايي انتقال حرارت دارد. از آنجا كه رشد ميكروارگانيسم هاي ماست در دماي 10 درجه سانتي گراد محدود مي شود، بنابراين ضمن عمل سرد كردن درجه حرارت لخته را از 35 درجه سانتي گراد به كمتر از 10 درجه سانتي گراد مي رسانند. (البته تا 50 درجه سانتي گراد بهتر است). سرد كردن بايستي با سرعت هر چه تمام تر صورت گيرد تا اسيديته محصول نهايي در حد مطلوبي باقي بماند. 12- رسيدن محصول: يكي از عواملي كه روي استحكام محصول اثر مي گذارد رسيدن محصول است. دوره ي رسيدگي ماست را 2 – 1 روز در نظر مي گيرند تا سفتي بافت ماست شكل بگيرد؛ يعني اينكه بعد از توليد ماست 2- 1 روز ماست را در سردخانه در دماي پايين نگهداري مي كنند تا بافت ماست استحكام بيشتري بدست آورد در غير اين صورت ممكن است در حين حمل و نقل و توزيع، بافت ماست به هم بخورد. 13- بسته بندي: بسته بندي در پروسه توليد ماست از اهميت ويژه اي برخوردار است. هدف از بسته بندي مواد غذايي عبارت است از: بسته بندي وسيله اي براي تحويل مطمئن محصول به مصرف كننده نهايي در شرايط مناسب با حداقل هزينه. بنابراین واضح است که برای رسیدن ماست به دست مصرف کننده در شرایط مناسب، ماده اولیه بسته بندی نقش مهمی را ایفا می کند و در این مورد، طراحی بسته بندی باید شرایط زیر را دانسته باشد. الف) نگهداری محصول: ماست یک ماده شدید ا فسادپذیر است و ظروف بسته بندی باید آن را در برابر شرایط محیطی به شرح ذیل حفاظت کنند: گرد و غبار و سایر اجسام خارجی. میکروارگانیسم هایی که می توانند کیفیت نگهداری محصول را تحت تاثیر قرار دهند (باکتری ها، مخمرها و قارچ ها) گازهایی مانند اکسیژن که به رشد مخمرها و قارچ ها کمک کرده و باعث فساد محصول می شوند. نور که باعث تغییر رنگ ماست های میوه ای (طعم دار) و احتمالا اکسیداسیون چربی می گردد. بسته بندی همچنین مانع ریخت و پاش، ناخانک زدن و اتلاف ناشی از تبخیر می شود. مورد آخر اهمیت بیشتری دارد، زیرا نه تنها برای ترکیبات شیمیایی محصول تاثیر می گذارد بلکه مانع کاهش وزن آن از میزان استاندارد می شود. به علاوه، بسته بندی باید از نابودی ترکیبات فرار عامل طعم یا از جذب بوهای نامطلوب جلوگیری نماید. ب) سهولت حمل و نقل: ماست و فرآورده های آن معمولا به صورت مایع غلیظ (ویسکوز) وجود دارند. بنابراین ظروف بسته بندی باید برای جابجایی در داخل کارخانه، حین نگهداری و حمل و نقل در تمام مدت عرضه تا مصرف مناسب باشند. 5-6-2- برخی معایب ماست و دلایل تشکیل آنها: 1- آب انداختگی ماست: - کم بودن ماده خشک یا چربی - بالا بودن دمای گرمخانه گذاری - پایین بودن اسیدیته - تکان خوردن قبل از سرد شدن ماست 2- شل بودن ماست: - کم بودن ماده خشک - نامناسب بودن هموپن و فرآیند حرارتی - پایین بودن دمای گرمخانه - پایین بودن میزان تلقیح استارتر - طولانی بودن زمان هم زدن بعد از افزودن مایه 3- حباب موجود در لخته:. - بالا بودن دمای انبار و شرایط نامناسب نگهداری - آلودگی مخمری - آلودگی کلیفرمی - هوادهی بیش از حد به مخلوط 4- دانه دانه بودن لخته ماست: - ترکیب کردن نامناسب پودز شیر خشک - بالا بودن دمای گرمخانه گذاری - پایین بودن میزان تلقیح استارتر 5- طعم تلخ ماست: افزودن بیش از حد استارتر یا بهم خوردن تعادل باکتری، فعالیت بیش از حد استارتر ممکن است باعث فعالیت بیش از حد لیپازی و پروتئازی و ایجاد طعم تلخ و تند و تیز بکند. 5-6-3- استارترها: کشت باکتری هایی، که به نام استارتر شناخته شده اند، در تولید ماست و دیگر فرآورده های تخمیری شیر و همچنین در کره و پنیرسازی به کار برده می شوند. معمولا باکتری های استارتر را در شرایط کنترل شده به شیر اضافه نموده و امکان رشد را برای آنها فراهم می کنند. استارترها از نظر نحوه مصرف به دو گروه تقسیم می شوند: ( DVI OR DVS) Bulk , direct (پوره) 1- استارترهای بالک: Bulk استارترهایی هستند که ابتدا باید فعال شوند و بعد به عوان مایه ماست مورد استفاده قرار بگیرند، تعداد باکتری های زنده فعال در آنها کم است و بخاطر شرایط تولیدشان، همیشه وقتی در محیط کشت قرار می گیرند، فاز تاخیر اولیه را خواهیم داشت. این نوع استارترها را باید در محیط کشت مثل شیر بازساخته پاستوریزه کشت داد و وقتی به فاز لگاریتمی رشد رسیدند (PH = 4/8). فعالیت آنها را به وسیله سرد کردن متوقف نمود و سپس آن را به عنوان مایه ماست مورد استفاده قرار داد. استارترهای بالک را تا چند پاساژ متوالی می توان مورد استفاده داد. 2- استارترهای Direct: استارترهایی هستند که در آنها تعداد سلول های زنده و فعال تقریبا 50 برابر سلول های زنده استارترهای بالک می باشند. این استارترها نیاز به فعال سازی ندارند بنابراین می توانند به عنوان مایه به شیر اضافه شوند و بعد از گذشت زمان کوتاهی در شیر شروع به فعالیت نمایند. در استارترهای DVS، باکتری ها به نحوی انتخاب شده اند که دقیقا آن ویژگی خاص که تولید کننده به دنبال آن است را بدهند. دمای انکوباسیون در استارترهای DVS بسیار مهم است و نوسانات دما با خارج شدن از دمای توصیه شده، به طور کامل می‌تواند ما را از ویژگی خاصی که دنبال می کنیم دور کند. استارترهای مستقیم را نمی توان به عنوان استارتر بالک و در پاساژهای متوالی استفاده نمود. فصل ششم شستشوی درجا C.I.P : Cieaninj In Piace 6-1- سی آی پی در صنعت شیر: جهت تهیه یک محصول لبنی با کیفیت بالا، استفاده از سیستم های مناسب شستشو، ضدعفونی و استریل جزء ضروریات می باشد. در گذشته عملیات شستشو اغلب با دست انجام می گرفت که از دقت کافی برخوردار نبود و کار طاقت فرسایی بود ولی امروزه شستشوی سریع و خودکار سیستم ها و تجهیزات تولید شیر بسیار متدوال و بهینه است این روش به نام سی آی پی (CIP) معروف است یعنی شستشوی درجا (Ceaninj In Piace) می باشد. در این روش دستگاه ها و تجهیزات بدون اینکه جابه جا شوند به وسیله آب و محلول های پاک کننده و ضدعفونیکننده که در داخل سیستم جریان میابند شسته می شوند. شیر به عنوان ماده اولیه کارخانجات لبنی که یک ماده کامل است محیط مناسبی برای رشد و تکثیر باکتری ها و عوامل بیماریزا می باشد و از حساسیت بالایی برخوردار است، به همین دلیل نهایت دقت بایستی در شستشوی سیستم ها انجام گیذرد تا از بروز کوچکترین آلودگیها به سیستم جلوگیری به عمل آید. علاوه بر آن یک اشتباه در عملیت شستشو نه تنها باعث به خطر افتادن سلامت مصرف کننده خواهد شد، بلکه موجب هدر رفتن حجم بسیار بالایی از محصول می گردد که ضرر و زیان اقتصادی را به دنبال دارد. پس شستشو یکی از مهمترین و حساس ترین هملیات در نایع غذایی به خصوص صنعت شیر می باشد. 6-1-1- انواع شستشو : شستشوی فیزیکی : در این نوع شسشو تمام آلودگی های قابل رویت شسته می شوند. شستشوی شیمیایی : علاوه بر ذرات و آلودگی های قابل رویت ذراتی که با چشم دیده نمی شوند ولی از نظره مزه یا بو قابل تشخیص ان از بین می روند. شستشوی باکتریولوژیکی : در این نوع شستشو با کمک مواد ضدعفونی کننده، کلیه میکروب های بیماریزا و اکثر میکروآرگانیسم ها از بین می روند. استریل کردن : در این روش کلیه میکروآرگانیسم ها از بین می روند. 2- استارترهایی Direct : استارترهایی هستند که در آنها تعداد سلول های زنده و فعال تقریباً 50 برابر سلول های زنده استارترهای بالک می باشند. این استارترها نیاز به فعال سازی ندارند بنابراین می توانند به عنوان مایه به شیر اضافه شوند و بعد از گذشت زمان کوتاهی در شیر شروع به فعلیت نمایند. در استارترهایDVS باکتری ها به نحوی انتخاب شده اند که دقیقاً آن ویژگی خاص که تولید کننده به دنبال آن است را بدهند. دمای انکوباسیون در استارترهای DVSبسیار مهم است و نوسانات دما با خارج شدن از دمای توصیه شده، به طور کامل می تواند ما را از ویژگی خاصی که دنبال می کنیم دور کند. استارترهای مستقیم را نمی توان به عنوان استارتر بالک و در پاساژهای متوالی استفاده نمود. از بین روش های بالا در صنعت شیر شستشوی باکتریولوژیکی و شیمیایی مورد نیاز است. 6-1-2- موادی که در کارخانجات شیر بیشتر ایجاد آلودگی و رسوب می کنند: موادی هم چون قند، چربی، مواد معدنی، پروتئین های شیر، نشاسته، استابسلزرها، امولسیفایرها و که به جدار لوله ها و مخازن و صفحات پلیت های پاستوریزه و ..... می چسبند و عامل فساد آلودگی می گردند که باید حتماً از سطوح پاک گردند. زمانی که این مواد هنوز حرارت ندیده اند براحتی شسته می شوند ولی وقتی حرارت می بینند رسوب داده و تولید سنگ شیر می دهند که به جداره می چسبد و به مرور زمان کلفت تر و با حرارت تیره رنگ تر می گردد. پس لازم است سطوح حرارت دیده را با دقت بالاتری شستشو دهند و با موادی که این رسوب را در داخل خود حل کند. 6-2- مکانیسم شستشو : در شستشوی در جا، سطوح کار با جت و اسپری و یا با عمل سیر کولاسیون در معرض شسشو با مواد شیمیایی قرار گرفته و عمل تمیز کردن تحت اثر مکانیزم سرعت خطی و جریان متلاطم (Flow & Turblance) می باشد. روی سطوح تماس با محصول معمولاً نمک های کلسیم، چربی، پروتئین، قند شیر، باکتری ها آثاری از خود به جا می گذارند. معمولاً ترکیب پروتین های غیر قابل حل، فسفات کلیم غیر قابل حل و چربی شیر بات نقطه ذوب پایین به صورت یک مجموعه در می آیند که با آب به راحتی پاک نخواهند شد به خصوص که لایه جرمی روی آن را گرفته و مانع جدا شدن آنها می گردد. (اگر در این مرحله آب گرم استفاده شود می توانند کمی از چربی ها را به صورت مایع در آورده و خارج کند) اگر در ماده شستشو شونده ماده مرطوب کننده (wening Agent) داشته باشیم این ماده در پروتئین نفوذ کرده و آن را متورم می کند. در محیط قلیایی و PH بالا لایه پروتئینی حل شده و با پخش شدن آن سایر ترکیبات نیز کم کم آزاد می شموند. ماده مرطوب کننده، چربی چسبیده به سطح فلز را نیز آزاد می کند. نمک های غیر قابل حل کلسیم در این جا با حضور یک عامل فلززدا (cheiating agent) جمع آوری و خارج می گردند. حال با یک قدرت مکانیکی (حرکت تحت فشار مایع CIP) باقیمانده رسوب از بین خواهد رفت. اگر مایع تمیز کننده قدرت نگه داری جرم های شسته شده را در خود نداشته باشد این مواد دوباره روی سطح تمیز رسوب می نمایند. بنابراین مشاده می شود که هر کدام از مواد تمیز کننده (Detergent) در شستشوی کامل کار مشخصی را بر عهده دارند. 6-2-1- مواد قلیایی : سود(NaoH) که در صنعت لبنیات به عنوان ماده قلیایی مهمی مورد استفاده می باشد جهت اتصال به جرم های وی سطوح بهتر است با یک فعال کننده سطحی (SURFACTANT) مخلوط شود، این کار کشش سطحی را کم نموده و تمیزی را سهل تر می نماید. در صنعت ارتی پول(Teepol) که فعال آنیونی است استفاده می شود از پلی فسفات ها (Poly phosphates) نیز جهت معلق نگه داشتن ذرات استفاده می شود ازتری فسفات سدیم sodium (triphosphate) و دیگر فسفات های ترکیبی نیز استفاده می شود. ترکیب زیر به عنوان یک دتر جنت مناسب جهت صنعت لبنیات پیشنهاد شده است. سود سوزآور (NaOH) 90 درصد سدیم تری پلی فسفات (Na P O) 9درصد مرطوب کننده (Wettinj Gent) 1 درصد در این جا کار مرطوب کننده (Wetting Gent) این است که کشش سطحی بین آب و روغن را کم کند و بدین محلول شستشو دهنده ناخالصی های چربی دار را مرطوب و در آن نفوذ می کند. 6-2-2- مواد اسیدی : مواد که مکمل مواد قلیایی در تمیز کردن سیستم های تولید شده می باشد. مخصوصاً در نقاطی که از حرارت استفاده می شود. این اسید های غیر آلی ماننده اسید نیتریک و اسید فسفریک پروتئین های دناتوره شده و سفت شده را نرم و حل کرده و اجازه می دهد که از روی سطح کنده شوند. به علاوه رسوبات کلسیم ترکیب شده با پروتئین های شیر را نیز به راحتی از روی سطوح برداشته و زمانی که سختی آب نیز بالا باشد شستشوی با اسید رسوبات فوق را نیز تمیز می کند. استفاده از اسید در یک مرحله کاملاً جدا از مواد قلیایی صورت می گیرد و ترتیب استفاده از آن قبل یا بعد از سود بوسیله ی طراحان سیستم تولیذد مشخص می گردد. اضافه می شود که اسید نیتریک دارای اثر تمیز کنندگی بیشتری نسبت به اسید فسفریک است. در حالی که اسید فسفریک اثر خورندگی بر روی فلزات دارد. در هر حال غلظت مورد استفاده معمولاً 5% تا 5/1 درصد می باشد وغلظت های بالاتر اسید نیتریک منجر به خراب شدن واشرها و اجزاء غیر فلزی در سیستم خواهد شد. در زمان حمل و استفاده از این اسید باید رعایت نکات ایمنی و مراقبت های لازم صورت گیرد. استفاده از اسید می تواند هم قبل و هم بعد از سود انجام شود (بسته به نوع و کیفیت جرمی که بایستی برداشته شود). 1. استفاده از اسید در ابتدای برنامه CIP : هنگامی که حرارت زیاد محلول باعث سوختگی گردیده است اگر ابتدا اسید استفاده شود باعث نرم و سست کردن پروتئین ها و سوختگی ها می شود. بطوریکه در مرحله بعد استفاده از قلیا آن ها را براحتی کنده و تمیز می کند. 2. استفاده از اسید در انتهای برنامه CIP : این روش در برنامه های CIP بیشتر انجام می شود و زمانی است که به علت سختی آب مصرفی مقداری کربنات کلسیم و آلبومین در انتهای مصرف سود هنوز در جدار داخی سیستم وجود دارد. با استفاده از اسید مواد فوق براحتی تمیز خواهد شد. گاهی زمان تولید محصولات استریل لازم است که در ابتدا و انتها از اسید و در وسط این دو از سود استفاده شود(اسید- سود- اسید) 6-3- زمان انجام CIP: بسته به نوع کارخانه و تولیدات آن گاه در حین کار بایستی قسمت هایی جدا از یکدیگر CIP شوند و بالعکس بعضی قسمت ها تا آخر تولید آزاد نمی شوند تا شسته شوند و به همین علت عملیات شستشو بایستی با دقت و احتیاط کامل انجام پذیرد. سیستم ها و خطوط مخصوص CIP بایستی با در پوشها و الوها و تغییر مسیر از خطوط در حال تولید جدا شده و بعد از اطمینان کامل از عدم مزاحمت و نشت مواد شستشو برای خطوط در حال تولید، مبادرت به آغاز شستشو نمود. تذکر : همواره بایستی در نظر داشت که عمل شستشو در اولین فرصت ممکن بعد از عملیات تولید انجام شود از به تاخیر انداختن CIP بدون دلیل و یا انجام عملیات ناقص CIP بایستی جداً خوداری کرد. طبیعی است که به تاخیر انداختن CIP در خطوطی که کار تولیدشان پایان یافته است منجر به آلوده شدن سیستم و یا مشکل شدن عملیات CIP می گردد. زیرا در تولیدات غیر استریل تعدا کافی میکروب و قطرات محصول به جای مانده در جدار لوله ها و تانک ها وجود دارند که در اثر تکثیر بیشتر، آلودگیزیادتری به جا خواهند گذارد. خشک شدن و چسبیدن محصولات به جدار مخازن و لوله ها نیز راندمان CIP را کاهش می دهد. جهت ثمر بخش بودن عملیات CIP مناسب بایستی نکات زیر مورد توجه قرار گیرد: 1.ارزیابی کیفیت مواد زائد و اجرامی که بایستی از سطوح برداشته و تمیز شوند. 2. در نظر گرفتن ساختار فیزیکی و کیفی سیستمی که بایستی CIP گردد. 3. ارزیابی و شناخت جرم وموادیکه بایستی از سطوح پاک شوند. 4. انتخاب ماده شیمیایی و مواد شستشو دهنده بایستی در شرایط زیر در مجاورت هم قرار گیرند. 5. حرارت مناسب. 6. غلظت مطلوب مواد شیمیایی. 7. زمان تماس لازم . 8. سرعت و تلاطم کافی مواد شوینده 6-4- مراحل شستشو : جهت شستشوی مناسب در کارخانه جات شیر مراحل مختلف زیر بایستی انجام گیرد: 1. بازیافت و باقیمانده محصولات 2. شستشوی اولیه با آب 3. شستشو با مواد تمیز کننده 4. آبکشی با آب تمیز 5. ضد عفونی کردن هر کدام از این مراحل ذکر شده به زمان خاص خود نیاز داشته و در جای خود بایستی مورد استفاده قرار گیرد، بنابراین نمی توان جهت صرفه جویی در وقت یکی از مراحل را حذف و یا مدت آنرا کوتاه نمورد. 6-4-1- بازیافت باقیمانده تولید : بعد از اختتام کار بایستی سریعاً نسبت به تخلیه و برگشت باقیمانده هایمحصول اقدام نمود. با این کار ضایعات به حداقل رسیده عملیات شستشو به خوبی صورت گرفته و بار فاضلاب خروجی کاسته می گردد. این کار در مورد محصولاتی مثل خامه که هم قیمت بالایی داشته و هم از نظر آلوده سازی سیستم بسیار اثر گذار است، بایستی با دقت صورت گیرد. 6-4-2- شستشوی اولیه با آب : منظور از این آبکشی، تمیز کردن سیستم از جرم ها و باقیمانده های محصول است. در این مرحله اجرامی که به بدنه صفحات و لوله ها و مخازن نچسبیده ند و یا رسوباتی که به راحتی پاک می شوند، از سیستم خارج می گردند. شستشوی اولیه بایستی آنقدر ادامه یابد تا آبی که دستگاه را ترک می کند صاف وشفاف باشد واضح است که این مرحله شستشو بایستی بلافاصله بعد از اختتام تولید انجام شود تا محصول به بدنه نچسبیده و خشک نشود. در غیر این صورت راندمان این مرحله از آب شستشو پایین آمده و در مراحل بعدی مصرف مواد تمیز کننده شیمیایی بالا خواهد رفت. در این مرحله از آب داغ بالاتر ار 55 درجه سانتی گراد نبایستی استفاده شود زیرا باعث فیکس شدن و چسبیدن پروتئین های شیر به دیواره ها خواهد شد. این مرحله به علت خارج کردن بیشتر و از 90 درصد جرم هایی که بهداخل سطوح نچسبیده اند، دارای اهمیت فراوانی است. 6-4-3- شستشو با مواد تمیز کننده : مواد تمیز کننده یا دترجنت (Deterjent) معمولاً اسیدی یا قلیایی می باشند که در مرحله بعد از آبکشی اولیه بکار می روند. استفاده از این مواد وقتی رضایت بخش می باشد که چندین عامل زیر به دقت مورد توجه قرار گیرند: 1- غلظت مواد شیمیایی مورد استفاد 2 - حرارت مواد پاک کننده 3- سرعت جریان مواد شستشو 4- مدت زمان تماس مواد شستشو دهنده 1- غلظت مواد شیمیایی مورد استفاد : فاکتور غلظت در معادلات شیمیایی نقش مهمی را دارد. در زمان CIP با مواد شیمیایی، غلظت مناسب نه تنها باعث شستشوی کامل سیستم می شود بلکه موجب می گردد که انتهای شستشوی مرحله بعدی باقیمانده مواد شیمیایی در سیستم نداشته باشیم . افزایش بدون دلیل غلظت نه تنها اثر پاک کنندگی را زیادتر نخواهد نمود بلکه گاهی موجب کف کردن شده در ضمن هزینه ها را نیز افزایش خواهد داد. کاهش غلظت مواد شستشو نیز منجر به عدم کارایی مناسب و باقیماندن اجرام و آلودگی ها خواهد گردید. غلظت اسید به کار رفته در CIP ها معمولاً 1- 8% درصد و غلظت سود مصرفی حدود 5/1 درصد می باشد. زمان ساخت غلظت های فوق بایستی به درجه خلوص سود یا اسید مصرفی توجه نموده و با احتساب درصد خلوصی که معمولاً بر روی بسته بندی های سود و اسید ذکر شده است و یا به کمک آزمایشگاه نسبت به تنظیم غلظت مناسب اقدام نمود. 2- حرارت مواد پاک کننده : در بکارگیری مواد پاک کننده درجه حرارت عامل مهمی می باشد معمولاً اثرمحلول پاک کننده با بالا رفتن درجه حرارت افزایش می یابد. در سیستم های نیمه اتوماتیک نبایستی قبل از رسیدن به درجه حرارت مناسب اقدام به CIP نمود و در سیستم های اتوماتیک همواره بایستی حرارت خروج و برگشت به CIP مرکزی را چک و کنترل نمود. معمولاً برای مواد اسیدی حرارت 70 درجه سانتی گراد و برای مواد قلیایی 75 در جه توصیه می کنند. 3- سرعت جریان مواد شستشو : سرعت جریان سیال، بوجود آورنده ی اثرات مکانیکی در سیستم است این سرعت همان کار پاک کردن با برس در روش های دستی را انجام می دهد جهت بوجود آوردن این سرعت از پمپ هایی به مراتب قوی تر از پمپ محصول استفاده می شود. حداقل سرعت محلول شستشو باید5/1 متر بر ثانیه بوده و حداکثر از 3 متر تجاوز ننماید. در این سرعت ها جریان محلول شستشو بسیار متلاطم و اثرات تمیز کنندگی آن بسیار بالا خواهد بود. 4- مدت زمان تماس مواد شستشو دهنده : مدت زمان تماس مواد تمیز کننده با سطوح تمیز شونده بایستی با توجه به وضعیت آلودگی (میزان و نوع جرم های مختلف) در نظر گرفته شود. مدت زمان تماس مواد شستشو با سطح یک تانک ذخیره شیر خام بسیار کمتر از مدت زمان مورد نیاز برای یک تانک پخت سه جداره می باشد. صفحات پاستوریزاتور به علت حرارت دیدن و ضخامت لایه های رسوبی به زمان بسیار زیادتری برای تمیز شدن نیاز دارند. بنابراین فقط غلظت و حرارت مناسب مواد شستشو دهنده کافی نبوده و مدت زمان تماس نیاز دارند. تماس نیز جهت دست آوردن یک نتیجه خوب در عملیات شستشو بسیار مهم است این مدت زمان هنگام CIP با عمل سیرکولاسیون حاصل می شود، یعنی با افزایش زمان سیرکولاسیون، افزایش زمان تماس مواد شستشو دهنده با سطوح تمیز شونده حاصل می شود. 6-4-4- آبکشی با آب تمیز : در این مرحله تمام سطوحی که در تماس با مواد شستشو بوده اند بایستی آب کشی شوند. این آب بایستی تمیز بوده، مدار سرعت و حرارت آن به نحوی باشد که بتواند تمام بقایای مواد شیمیایی را تمیز کند. سختی چنن آبی بایستی پایین باشد تا منجر به رسوب در جداره داخلی داخلی سیستم های تولید نگردد. در پایان آبکشی بایستی مطمئن شد که تمام مواد تمیز کننده شسته شده و باقیمانده ای به جا نگذاشته اند. باقی ماندن آثار اسید، سود یا دیگر مواد بکار رفته در CIP انتهای آبکشی نشان از ناکافی بودن آب آخر شستشو و یا غلظت بیشتر از حد مواد شیمیایی دارد. 6-4-5- ضد عفونی ، استریل کردن : معمولاً بعد از شستشو با موادی مثل سود و اسید سیستم از نظر فیزیکی و شیمیایی تمیز شده است. لیکن از نظر میکروبی نمی توان مطمئن بود. گرچه بار میکروبی هم در اثر مواد شیمیایی و حرارت بالا بسیار افت کرده است. جهت اطمینان بیشتر، مخصوصاً در مورد محصولات استریل یاغیر اسیدی و یا اسیدی ضعیف بهتر است که عمل ضدعفونی و یا استریل قبل از تولید صورت گیرد. اینکار بسته به امکانات دسترس می تواند به کمک حرارت و یا مواد شیمیایی صورت گیرد. در صورتی که بخواهیم با حرارت دادن سیستم را استریل کنیم می توان از آب داغ حدود 00 درجه سانتی گراد استفاده نمود. سیرکولاسیون این آب به مدت 10 تا 15 دقیقه می تواند اطمینان نسبی از نظر عدم آلودگی های میکروبی ایجاد کند. در صورت در دسترس بودن بخار بخار نیز می توان با استفاده از آن مبادرت به استریل کردن نمود. طبعاً هم آب و هم بخار بایستی تمیز و عاری از ذرات خارجی باشند. در استریل کردن با آب و بخار، حرارت و زمان تماس بسیار مهم است، نگاهی به ارقام زیر این مهم را مشخص می نماید: جدول (6-1) : درجه حرارت و مدت زمان برای استریل درجه حرارت ocمدت زمان (به ثانیه)8015-5کشتن باکتری ها(غیر از اسپرها)7030کشتن باکتری ها(غیر از اسپرها)631800کشتن باکتری ها(غیر از اسپرها) جهت اینکه اعداد فوق ملموس شوند متذکر می گردد که حداکثر تا حرارت 55 درجه می توان دست را ر آب نگه داشت. از دیگر مواد شیمیایی قابل استفاده می توان از آب اکسیژنه، یا اسیدهای مختلف و ترکیبات چهار ظرفیتی آمونیوم را نام برد. نکته مهم در زمان استفاده از مواد شیمیایی فوق این است که حتماً بایستی بعد از استفاده از از آنها کل سیستم با آب تمیز استریل آبکشی گردند و هیچگونه باقیمانده از خود در سیستم ها بجای نگذارند. زیرا در تولیدات تخمیری ایجاد اختلال نمود و به علاوه ترکیبات چهار ظرفیتی آمونیوم باشیر ایجاد رسوب می نماید. نکته دیگر در استفاده از مواد شیمیایی فوق دت در استفاده مناسب از غلظت و حرارت مواد می باشد تا به تجهیزات و اتصالات و افراد صدمه ای وارد نگردد. استفاده از پرسنل مجرب در این مورد بسیار قابل اهمیت است. 6-5- آب مصرفی در سیستم CIP : آب مصرفی در کارخانجات مصرفی لبنی و مخصوصاً در سمت CIP از اهمیت بالایی برخوردار است هر گونه افت کمی و کیفی آب می تواند مشکلات بزرگی ایجاد کند. معمولاً کارخانجات در ابتدای شروع به کار کمتر با مسئله کمی و کیفی آب روبرو هستند، لیکن به تدریج و با افزایش تولید مصرف آب نیز افزایش تولید مصرف آب نیز افزایش یافته وکمبود آب سختی گرفته شده وافت فشار آب در زمان CIP دیده میشود . 6-5-1- کیفیت آب : کیفیت آب مصرفی از نظر شیمیایی و میکروبی قابل اهمیت است. مشخصه های شیمیایی آب را بیشتر از 30 مورد معلوم می کنند. لیکن از نقطه نظر CIP مهمترین عوامل عبارتنداز: 1. PH آب 2. کلر محلول در آب 3. سختی آب برخی آبهای طبیعی که سختی آن ها هم کم است ممکن است اسیدی بوده و به همین دلیل ایجاد خوردگی (Corrosion) کنند. 6-6- برنامه های مختلف CIP در کارخانه شیر : برنامه هایCIP بسته به نوع دستگاه و طرز استفاده از آن ممکن است متفاوت باشد. سی آی پی لوله های مسیر و تانک ها که معمولاً در حین کار تولیدی حرارت نمی بینند با CIP پاستوریزاتورها،دستگاه های استریل و یا سیستم U.F متفاوت خواهد بود. در مورد لوله ها و تانک ها (که به آنها مسیرهای سرد گفته می شود) می توان فقط از برنامه سود استفاده نمود و هر از چند مدت یک بار نیز آنها را با برنامه اسید شستشو داد در حالیکه برای پاستوریزاتورها، استریلیزرها و سیستم های U.P (که به آنها مسیرهای گرم گقته می شود) هم از سود و هم از اسید استفاده می گردد. معمولاً CIP اتوماتیک شامل 4 برنامه می باشد: سود سود و اسید اسید استریل کردن در بیشتر CIP ها در یک زمان فقط از یکی از چهار برنامه فوق می توان استفاده نمود. در زیر برنامه cip جهت مسیر، تانک، پاستوریزاتورها و سیستم U.F ذکر می گردند. برنامه های CIP جهت مسیر و تانک ها: شستشو اولیه با آب سرد 5 دقیقه شستشو با سود1-5/1 درصد 70 10 دقیقه شستشو بین برنامه آب سرد 4 دقیقه شستشو با اسید1-8% درصد 65 5 دقیقه شستشوی آخر آب 5 دقیقه استرلیزه کردن آب 90 10 دقیقه جمع کل زمان شستشو 39 دقیقه برنامه CIP جهت پاستوریزاتورها: شستشو اولیه با آب سرد 10 دقیقه شستشو با سود1-5/1 درصد 70 30 دقیقه شستشو بین برنامه آب سرد 10 دقیقه شستشو با اسید1-8% درصد 65 20 دقیقه شستشوی آخر آب سرد 20 دقیقه استرلیزه کردن آب 95-90 15 دقیقه جمع کل زمان شستشو 105 دقیقه پيوست (A) (PFD محصولات و خطوط توليد)